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生产线平衡改善案例
现场IE改善技术案例分析 -------生产线平衡改善案例 生产线平衡率的计算 生产线平衡的改善实例 改善前分析 改善前分析 ECRS法运用图示简介 改善前后的对比 生产线各工位平衡图对比 生产线改善前后各管理指标比较 * 1、生产平衡性的定义： 平衡性是指构成生产线的各工序所需时间的均衡状态 2、生产平衡性差的后果： 平衡性越差，伴随相应的半成品的滞留和等待时间、 作业员的等待时间的就越长；相应的生产周期也就 越长；生产效率就越低。 3、生产线平衡率的计算公式： 平衡率= ∑（各工序的作业时间） 节拍时间*人数 *100% 现有一条14人组成的生产线，改善前各工位的作业时间如下所示： 生产线各工位的分析如下： 改善前生产线平衡率=（39+74+48+72+103）/（28*14）*100%=85.7% 改善前生产线各工位平衡图: 节拍=28秒 主要问题点: 1、作业工人起立、坐下 频繁 2、各工序之间不畅通、 导致需要搬运 3、工序的杂事多（非 附加价值作业） 4、各工位分工不合理 主要改善方法： 1、作业重新布局 2、采用ECRS法 3、动作经济原则 4、微动作分析的运用 改善前 改善后 改 善 前 改 善 后 节拍=28秒 节拍=28秒 1、生产线平衡率方面 生产线平衡效率提高了9.7% 2、工人人数方面 工人人数由原来的14人减少至于10人 3、生产周期方面 生产周期由原来的9.3H,降低为:4.5H;比原来短缩了50%以上 *
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