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关于提高底板岩巷穿层钻孔瓦斯抽放效果思索 　　【摘 要】当钻孔开挖后，煤层的变形、强度以及整体稳定性有明显的时间效应。假设煤体在重分布应力状态作用下，首先表现为粘弹性状态，在进入塑性表现为理想塑性的性状，而其塑性限时随时间而有所降低的。本文主要探讨如何提高底板岩巷穿层钻孔瓦斯抽放效果。 【关键词】底板岩巷穿层；钻孔；瓦斯抽放 钻孔施工是瓦斯抽放的基础，随着技术的发展，选择钻孔施工工艺时现在至少已经有了两个选择，其一是传统的旋转钻进工艺，其二是深孔定向钻进技术。深孔定向钻进技术使用孔内马达钻进，高压水通过钻杆输送至孔内马达，孔内马达的转子在高压水的作用下通过U型接头、前端轴承带动钻头旋转，在钻进过程中，只有钻头和孔内马达的驱动头旋转。随钻测量系统能按照要求随时测量孔底参数，并自动计算轨迹描绘所需的参数。 1 抽放瓦斯的重要性 保护层开采时，由于采动影响，在顶板和底板的围岩内产生裂隙，并造成邻近煤层的卸压，引起瓦斯的卸压流动效应。这时，邻近煤层与围岩中的大量卸压瓦斯，通过层间的裂隙涌向保护层的回采工作面，严重威胁安全生产。如保护层不能很好地开采，则突出煤层得不到保护。因此，在开采保护层的同时，必须抽放邻近煤层的卸压瓦斯，这是保证有突出危险煤层的矿井安全高产的必要条件。 经验证明，在保护层与突出层的层间距离为6～8 m，保护层工作面从开切眼回采至突出层初次卸压时，会产生大量卸压瓦斯突然喷出，并在保护层工作面造成事故。因此，在工作面回采初期，必须对突出层进行瓦斯抽放工作。 在远距离保护层开采时，突出层的卸压瓦斯不涌入保护层的回采工作面，其原因可能是由于层间距大，突出层卸压不够充分。为了弥补卸压的不足，并能完全消除突出层的突出危险，也需对突出层进行抽放。这种抽放就成为扩大保护效果的技术措施。在此情况下，所抽出的卸压瓦斯浓度高，抽放的流量不大，抽放期很长。保护层开采时的瓦斯抽放，可以充分开发矿井瓦斯（甲烷）资源，并进行综合利用，这是值得推广的一项重大技术措施。 2 底板岩巷穿层钻孔瓦斯抽放的技术原理 煤层瓦斯抽放钻孔根据瓦斯抽放形式主要分为采前预抽钻孔、掘前预抽钻孔、边采边抽钻孔、边掘边抽钻孔等；根据钻孔的布置形式主要分为走向水平长钻孔、倾向水平长钻孔、倾向斜钻孔、工作面防突钻孔等。一般对于煤层硬度高、瓦斯含量高、结构完整且煤层透气性好的中厚煤层多采用水平或倾向长钻孔进行采前预抽，而对于煤层透气性差，容易发生突出危险的煤层，一般在巷道掘进期就要布置防突钻孔进行边掘边抽，在回采过程中还要布置倾向斜钻孔进行边采边抽，以降低工作面瓦斯浓度，确保安全生产。对于突出煤层一般不进行采前预抽，多在掘进或回采工作面施工防突钻孔，钻孔施工一般不宜采用水力钻进工艺，而采用空气钻进或螺旋钻进工艺。 钻孔瓦斯流量主要与钻孔的见煤长度、煤层瓦斯压力、渗透系数、钻孔直径等因素有关。决定钻孔瓦斯流量的关键参数是瓦斯压力和煤层渗透系数，特别是瓦斯压力。但是煤层原始瓦斯压力是不能改变的，而且我国目前含瓦斯煤层其原始瓦斯压力一般都在4MPa以下，只有极个别煤层的瓦斯压力达到10MPa以上。因此提高钻孔抽放瓦斯量的关键在于如何提高煤层渗透系数和增大钻孔直径。交叉布孔扩孔方式，一是考虑钻孔之间由于空间交叉、塑性变形区增大，增加了钻孔在塑性变形区的卸压圈，增大了钻孔周围的渗透性；二是钻孔之间煤体裂隙连通，各抽放钻孔间建立了瓦斯流通网络，避免了因某些钻孔塌孔、堵孔使钻孔瓦斯抽放量降低的弊端，从而提高钻孔的瓦斯抽放量。 3 提高底板岩巷穿层钻孔瓦斯抽放效果的策略 钻孔直径和煤体强度一定条件下，钻孔圆形孔壁变形的孔周围裂隙扩展随采深的变化规律：采深的变化，具体反映在煤体的应力变化上，也就是说，随着采深的增加，煤体所受的垂直应力和侧向应力都要相应增大。 其一要求孔底及孔底部分的孔身不论在煤层的走向上，还是在煤层的倾斜方向上都要位于卸压区内。因各矿的地质条件及开采方法不同，卸压范围也有变化，最好按本矿实测值布孔。如无数据时，可以参考下列数值。在煤层走向剖面上，特别要注意审查靠近切眼的钻孔。最靠近切眼的抽放孔，穿抽放层的终孔点与切眼的连线同煤层走向线的夹角，以不大于70o为宜。在倾斜剖面上，当煤层倾角在30o以下时，抽放孔穿过抽放层的见煤点与开采层的采煤工作面上（或下）开采边缘（一般是风巷或运输巷）的连线同煤层倾斜线的夹角，一般为65o～75o。当煤层倾角在30o以上时，此角应减小。但该角过小，所抽的瓦斯浓度低，抽放量小；该角过大，因处于未卸压区，会抽不出瓦斯来。因此，当抽放层与开采层的层间距有变化时，为保证孔底位于卸压区，钻孔倾角应按层间距最小值设计。 其二要求孔口及孔口部分的孔身不论在煤层的走向方向上，或者是倾