铸钢件手工造型工艺操作规程.docVIP

铸钢件手工造型工艺操作规程 （水玻璃砂部分） 1 造型前的准备工作及技术要求 1.1造型工应在造型前熟悉图纸和工艺文件，不懂应找组长、技术员、车间主任弄懂后方可开始工作。 1.2根据工艺检查木模、冷铁是否齐全，是否符合图纸及工艺要求。 1.2.1木模的外形尺寸应符合图纸及工艺要求，木模完整无损，木模不得有松动、开裂、变形、平整光滑，活络部分抽起活动自如，间隙不能大于1—2毫米，凡影响铸件成型的质量问题必须在造型之前解决。 1.2.2内冷铁表面必须清洁无油、无水、无锈蚀、无焊渣，对质量要求严的铸件内冷铁必须镀锡。 1.2.3外冷铁可分为明冷铁和暗冷铁（隔砂冷铁）。明冷铁的工作面应平整光洁，不得有孔洞和凹凸不平的缺陷，使用前涂锈并刷上涂料；暗冷铁工作面凹槽应将粘砂打净，使用前刷上一层水玻璃。 1.3砂箱 1.3.1砂箱的箱壁、箱把有裂纹，箱把不全或粘有冷钢时不能使用。 1.3.2尺寸大于800×800的砂箱，若无箱带又无防塌措施不得使用。 1.3.3箱带到浇冒口距离小于30毫米时，应更改浇冒口位置或其它有效措施，否则更换砂箱。 1.3.4吃砂量应按表1执行。 表1 （毫米） 铸件重量（kg） 木模到砂箱内壁 木模到砂箱上下边 浇口到砂箱内壁 100以下 35 60 40 100~500 40 100 50 500~1000 50 50 60 1000以上 80 200 80 备注： a、当采用封箱造型（封闭面不应在两箱接口处）或盖板芯（上箱无活）时，木模到砂箱内壁最小距离可减少40%。 b、使用砖管作浇口时，到砂箱内壁最小距离40毫米，但必须用面砂围浇口，用浇口棒作直浇口时，也必须用面砂制作。 c、当一箱多件时，木模间吃砂量视木模深度面定，为深度的1/2~1/3。 1.3.5砂箱允许垫高，其高度应小于木模到砂箱内壁吃砂量的2/3。 1.3.6刚打完的热砂箱，手摸烫手时不能使用。 1.4地坑造型 1.4.1地坑底面用砂 紧、踩实、大致铲平，放面砂不小于30m/m，用水平尺找平刮平吹硬。 1.4.2地坑大小应保证足够的吃砂量。 1.4.3两相邻地坑的距离不少于深度的1.5倍，两坑之间型砂必须 紧。 表2 毫米 铸件高度 木模到地坑距离 地坑高出木模距离 500以下 100~150 ＞180 500~1000 150~250 ＞250 1000以上 200~400 ＞300 1.5型砂 1.5.1必须检查型砂是否合格。 1.5.1.1手感检查。 1.5.1.2也可以抓少量型砂用CO2吹氧，检查硬化强度。 1.5.1.3选择适合铸件大小（或壁厚）要求的型砂粒度。 1.5.1.4检查型砂水份（手感检查），以后有条件进行型砂仪器检测。 1.5.2当天气潮湿或型砂水份超标时，造好的砂型应用液化气喷火枪烘烤型膛表面至发白。 2造型工艺总原则 2.1先固化后起模。 2.2采用面砂+背砂，面砂采用粒度合适的新砂（石英砂）混制，背砂采用回用砂，应去除铸件表面的烧结死砂及结块的水玻璃砂，尽量减少粉尘，保证型砂透气性。背砂中不应混杂金属、砖块、砂团等杂质。 2.3型砂应做到紧实合理、紧实均匀，特别是型腔侧壁的紧实度与平面一致，保证与金属液接触的砂型表面致密、无疏松。背砂在保证一定的强度的前提下，适当松一些，保证型砂透氧性良好。 2.4为了确保铸件质量，对数量多、重量大、结构复杂的铸件应实行首件试制，验证模具及工艺无误后，方可以组织生产。具体规定如下： 小件（100kg以内） 15件以上 中件（100~1000kg） 5件以上 大件（1000kg以上） 3件以上 2.5造型操作必须在造型底板或者造型平台上进行。 2.6先用面砂包住模型并用手工捣紧，保证铸型接触金属液部分是由面砂组成，面砂厚度20~30mm，大于100kg可达40~50mm，锰钢铸件表面质量高时可以采用镁橄揽石砂做面砂。锰钢铸件，部分厚大碳钢铸件冒口补缩距离不够时（或无法再设冒口时）应采用隔砂冷铁（隔砂厚度20~30mm），此时再填背砂 紧，保证加放冷铁后不致塌箱。 2.7浇冒口、冷铁、拉筋是铸钢的三大法宝，必须充分运用它，达到铸件补缩好，铸件不变形、不开裂，造型过程对于出现棱角的型腔一定要将其修成合适园角，使铸件不出现缩裂。 2.8造型中应充分考虑和安排型腔及坭芯的排气，保证铸件不出现气孔。 3造型工艺操作规程 3.1将模样放在造型底板上，吹净模样及周围的浮砂和杂物，原则上先造下箱或造上箱。 3.2注意模具的起模方向，大端应在底板面上，如果分型面不在同一平面上，应将悬空部分用面砂垫牢