数控技术CNC第 2.3.ppt

(2) 主轴转速n(r/min)主要根据允许的 切削速度?c(m/min)选取。 式中： vc————切削速度，由刀具的耐用度决定； D——工件或刀具直径(mm)。 主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值，并填入程序单中。 (3) 进给量(进给速度)f(mm/min或mm/r)是数控机床切削用量中的重要参数， 主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件材料性质选取。最大进给量则受机床刚度和进给系统的性能限制并与脉冲当量有关。 当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度(进给量)应选小些。粗加工时，一般进给量就取得大些。工件材料较软时，可选用较大；反之，应选较小的。 车、铣、钻等加工方式下的切削用量可参考表1-2、1-3、1-4和1-5选取。 表1-2 数控车削用量推荐表 五、数控加工的工序设计 在选择了数控加工工艺内容和确定了零件加工方案后，即可进行数控加工工序的设计。 工序设计内容： 1.加工工序的划分 2. 加工路线的确定 3. 工件的安装与夹具的选择 4.数控加工刀具的选择 5.确定切削用量 6.确定刀具与工件的相对位置 五、数控加工的工序设计 工序划分的原则 工序集中原则 工序分散原则 在数控加工中，更多的数控工艺的安排趋于工序集中。 数控加工工序划分的方法： （1）按零件装夹定位方式与加工部位划分 （2）按粗、精加工划分工序。 （3）按同一把刀具加工的内容划分工序。 1.加工工序的划分 加工工序的划分 （1）按零件装夹定位方式与加工部位划分 由于每个零件结构形状不同，各表面的技术要求也有所不同，故加工时其定位方式各有差异。一般在加工外形时，以内形定位；在加工内形时，则以外形定位。因而可根据定位方式的不同来划分工序。 第一道工序可在普通机床上进行，以外圆表面和B平面定位，加工端面A和?22H7的内孔；然后，再加工端面B和? 4H7的工艺孔。 第二道工序以已加工过的两个孔和一个端面定位，在数控铣上铣削凸轮外表面曲线。 先铣平面后，经一段时间释放残余变形，然后再加工孔，可保证加工出高精度的孔。 所以，应先加工平面、定位面，再加工孔；先加工形状简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工低精度部位，再加工高精度部位。 一般地，为提高机床寿命，保证精度、降低成本，通常把粗加工特别是零件的基准面、定位面在普通机床上加工。 2．按粗、精加工划分 根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗加工再精加工。 粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形能得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工精度。 3．按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零件。 即在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工完成所有可能加工到的部位，然后再换另一把刀具加工其他部位。 在专用数控机床和加工中心上常采用此法。 五、数控加工的工序设计 工序划分的原则 （1）先进行内腔加工，后进行外形加工； （2）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的 工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀 次数与挪动压板次数。 （3）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧， 中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑； （4）同一次装夹中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。 基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔 2. 加工路线的确定 加工路线是指刀具刀位点相对于工件运动的轨迹和方向。 其主要确定原则如下： (1) 尽量减少进、退刀时间和其他辅助时间，尽量使加工路线最短。 (2) 加工方式、路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度。如铣削轮廓时，应尽量采用顺铣。 (3) 进、退刀位置应选在不大重要的位置，并且使刀具尽量沿切线方向进、退刀，避免采用法向进、退刀和进给中途停顿而产生刀痕。 对点位控制机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对于工件的运动路线无关紧要。因此，这类机床应按空程最短来安排加工路线。 但对孔位精度要求较高的孔系加工，还应注意在安排孔加工顺序时，防止将机床坐标轴的反向间隙带入而影响孔位精度。 孔