数控技术Lecture 10 Ch3刀具半径补偿.pptVIP

现代数控技术 现代数控技术 * 第三章 计算机数控装置(CNC) 第五节 刀具半径补偿原理 一. 刀具半径补偿的基本概念 二、刀具半径补偿的工作原理 . 加工工过程中的过切判别原理 1. 什么是刀具半径补偿(Tool Radius Compensation offset) 在轮廓加工中，由于刀具总有一定的半径（如铣刀半径或线切割机的钼丝半径），刀具中心的运动轨迹并不等于所要加工零件的实际轮廓。也就是说，数控机床进行轮廓加工时，必须考虑刀具半径。 如图3-32所示，在进行外轮廓加工时，刀具中心需要偏移零件的外轮廓面一个半径值。这种偏移习惯上称为刀具半径补偿。 图3-32 刀具中心的偏移 一. 刀具半径补偿的基本概念 根据按零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置参数，数控装置能实时自动生成刀具中心轨迹的功能称为刀具半径补偿功能。 A’ B’ C” C B A G41 刀具 G42 刀具 编程轨迹 刀具中心轨迹 C’ 一. 刀具半径补偿的基本概念 刀具半径的补偿通常不是由程序编制人员来完成的，程序编制人员只是按零件的加工轮廓编制程序，同时用指令G41、G42、G40告诉CNC系统刀具是沿零件内轮廓还是外轮廓运动。实际的刀具半径补偿是在CNC系统内部由计算机自动完成的。 CNC系统根据零件轮廓尺寸（直线或圆弧以及其起点和终点）和刀具运动的方向指令（G41，G42，G40），以及实际加工中所用的刀具半径值自动地完成刀具半径补偿计算。 根据ISO标准，当刀具中心轨迹在编程轨迹（零件轮廓）前进方向右边时称为右刀具补偿，简称右刀补，用G42表示；反之，则称为左刀补，用G41表示；当不需要进行刀具补偿时用G40表示。 加工中心和数控车床在换刀后还需考虑刀具长度补偿。 因此刀具补偿有刀具半径补偿和刀具长度补偿两部分计算。刀具长度的补偿计算较简单，本节着重讨论刀具半径补偿。 一. 刀具半径补偿的基本概念 . 刀具半径补偿功能的主要用途 实现根据编程轨迹对刀具中心轨迹的控制。可避免在加工中由于刀具半径的变化(如由于刀具损坏而换刀等原因)而重新编程的麻烦。 刀具半径误差补偿，由于刀具的磨损或因换刀引起的刀具半径的变化，也不必重新编程，只须修改相应的偏置参数即可。 减少粗、精加工程序编制的工作量。由于轮廓加工往往不是一道工序能完成的，在粗加工时，均要为精加工工序预留加工余量。加工余量的预留可通过修改偏置参数实现，而不必为粗、精加工各编制一个程序。 一、 刀具半径补偿的基本概念 B刀补 实际上，当程序编制人员按零件的轮廓编制程序时，各程序段之间是连续过度的，没有间断点，也没有重合段。 但是，当进行了刀具半径补偿（B刀具补偿）后，在两个程序段之间的刀具中心轨迹就可能会出现间断点和交叉点。 如图所示，红线为编程轮廓，当加工外轮廓时，会出现间断 ；当加工内轮廓时，会出现交叉点 。 B刀补 对于只有B刀具补偿的CNC系统，编程人员必须事先估计出在进行刀具补偿后可能出现的间断点和交叉点的情况，并进行人为的处理。 如遇到间断点时，可以在两个间断点之间增加一个半径为刀具半径的过渡圆弧段 。 遇到交叉点时，事先在两程序段之间增加一个过渡圆弧段AB，圆弧的半径必须大于所使用的刀具的半径。 显然,这种仅有刀具补偿功能的CNC系统对编程人员是很不方便的。 B刀补缺点 在外轮廓尖角加工时，由于轮廓尖角处，始终处于切削状态，尖角的加工工艺性差。 在内轮廓尖角加工时，由于C”点不易求得(受计算能力的限制)编程人员必须在零件轮廓中插入一个半径大于刀具半径的园弧，这样才能避免产生过切。 这种刀补方法，无法满足实际应用中的许多要求。因此现在用得较少，而用得较多的是C刀补。 由数控系统根据和实际轮廓完全一样的编程轨迹，直接算出刀具中心轨迹的转接交点C’和C’’，然后再对原来的程序轨迹作伸长或缩短的修正。这就是C机能刀具半径补偿，即C刀补。 它的主要特点是采用直线作为轮廓之间的过渡，因此，它的尖角性好，并且它可自动预报(在内轮廓加工时) 过切，以避免产生过切。 一、 刀具半径补偿的基本概念 C 机能刀具半径补偿---C刀补 B刀具补偿对编程限制的主要原因是在确定刀具中心轨迹时，都采用了读一段，算一段，再走一段的控制方法。 这样，就无法预计到由于刀具半径所造成的下一段加工轨迹对本段加工轨迹的影响。 对于给定的加工轮廓轨迹来说，当加工内轮廓时，为了避免刀具干涉，合理地选择刀具的半径以及在相邻加工轨迹转接处选用恰当的过渡圆弧等问题，就不得不靠程序员自己来处理。 为了解决下一段加工轨迹对本段加工轨迹的影响，C刀补采用在计算完本段轨迹后，提前将下一段程序读入，然后根据它们之间转接的具体情况，再对本段的轨迹作适当