塑料翘曲变形分析及解决方案.docVIP

影响注塑制品翘曲变形的因素很多，根据现代塑料制品翘曲理论，分为四大类，包括塑料材料、制品形状、模具结构和成型工艺条件。首先是塑料材料及添加剂。塑料取向能力和结晶性能显著影响翘曲变形，取向材料比未取向材料更容易翘曲，结晶型聚合物翘曲变形倾向比无定型聚合物的要大，如果聚合物中有添加剂(如色料)，则会加大注塑制品翘曲变形程度。其次，塑料制品形状尺寸也能影响翘曲变形。产品形状、壁厚、加强筋、表面装饰性浮雕等，能影响充模性能、冷却效果，导致制品取向、内应力、收缩等分布不均匀，翘曲变形也就无法避免。另外，模具结构对翘曲变形很有影响。浇注系统及冷却系统设置、排气性能好坏、模具顶出机构设计等都能影响制品取向与收缩，从而显著影响制品出模后的翘曲变形。最后一个能显著影响翘曲的因素是工艺条件。注塑熔体塑化质量、熔体温度、注塑压力、保压压力、保压时间、模具温度等许多工艺参数都影响制品翘曲变形。对于这些影响因素，设计人员很难予以全面考虑，因此，有必要对翘曲变形进行数值模拟，预测制件变形大小，以指导实际生产过程。 自20世纪中叶以来，塑料流变学、材料学、数值计算方法和计算机技术的突飞猛进为塑料模CAE技术发展创造了有力条件。塑料模CAE研究经历了从初级到高级、从简单到复杂、从理论研究到实际应用的发展历程。流动过程的研究早在五十年代开始，至八十年代已经发展到实用化程度保压过程和冷却过程研究比流动过程研究要晚十年，直到九十年代才开始研制实用化软件，而纤维定向至今仍然集中于理论研究残余应力研究从七十年代开始，现正向实用化方向努力。相比之下，翘曲变形的研究工作远不及流动、保压、冷却、应力等模拟研究那么早，而且进展较慢。 导致这种现象的原因有很多方面:(1)翘曲变形模拟与注塑流动、保压、冷却等阶段的研究发展状况有关。只有在完成了流动、保压、冷却及应力分析的基础上，才可能进行翘曲变形的数值模拟研究。(2)与注塑其他阶段不同，导致制品翘曲变形的因素太多，包括塑料材料、制品和模具结构、注塑成型工艺参数等，到目前为止，注塑成型翘曲变形机制仍然存有争议，有待进一步的深入研究。(3)翘曲变形数值模拟必须与精确的试验测试手段相结合，在这方面存在着较大的难度。 纵观整个注塑成型研究历程，翘曲变形的研究己成为了注塑成型CAE技术发展的当务之急。从查阅大量文献可以看出，翘曲变形研究可归纳为三个方面: (1)从产品设计方法学角度研究翘曲变形，以优化注塑制品设计和成型工艺条件设置。 (2)采用试验方法，分析翘曲变形与塑料材料、产品及模具结构、成型工艺参数等之间关系。 (3)从理论上对翘曲变形进行定性和定量的研究。 翘曲变形的产品设计方法学研究 翘曲变形的产品设计方法学研究，最开始是根据实际生产经验，从定性角度分析影响注塑制品翘曲变形的因素，探讨减少翘曲变形的方法。后来才发展到将工程优化设计方法用于注塑成型工艺中，力图设计出优化的塑料产品和模具，选用合适的成型工艺条件，以达到最大程度减少翘曲变形的目的。 从七十年代开始，N.C.Baldwin从产品、模具设计及注塑成型工艺角度，定性探讨减少翘曲变形的方法。他指出，不正确的产品设计所导致的翘曲是最严重的，几乎不可能通过成型工艺条件来修正，不均匀壁厚、筋板、浮雕等都能引起不均匀收缩，从而导致制品翘曲;在模具设计中，无论是对何种材料，最重要的影响因素是模具浇口大小和位置;在成型工艺条件选取方面，不均匀压力分布和温度分布也能导致翘曲变形。八十年代中期，K.B. Spatola在实际生产中发现，塑料材料的结晶程度越高，越容易发生翘曲变形，而无定型塑料材料如PC等在成型过程中则不易发生翘曲;在流动过程中，平行于流动方向取向比垂直于流动方向的取向要大，从而导致各向异性收缩和翘曲变形，并根据这些原则对塑料进行改性，以减少翘曲变形程度。九十年代初，MOLDFLOW 公司的C.Austin分析了注塑制品产生翘曲变形的原因，并从塑料材料选择(主要考虑结晶性能、取向性能、成型收缩性能)、注塑产品设计(主要指壁厚)、注塑模具设计(包括浇口位置和流道尺寸、冷却流道尺寸与布置)、注塑成型工艺条件选取等方面探讨减少翘曲变形的方法。 九十年代末，有学者开始采用工程优化设计思想来设计塑料产品和选择成型工艺B.H.Lee在设计注塑制品时，首次打破制品壁厚应尽可能均匀的不成文规矩。他认为，在预定的尺寸误差范围内，有意改变壁厚，是减少翘曲的一种方法，并利用基于正交试验和信噪比分析原理TAGUCHI方法，将不同壁厚看作可控制的设计因素，而将注塑时间、熔体温度、冷却问题等工艺变 量看成噪声因素，得到不同壁厚因子组合的制品壁厚，且对每种壁厚模型，采用差异分析法，获得最优壁厚和最佳工艺设置。在此基础上，R.Sahu, Dongang.Y和B.Kim突破了传统设计方法中先给定产品几何形状，通