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自由基本体聚合 生产工艺及设备 本体聚合：在不使用溶剂和分散介质的情况下，以少量的引发剂或光和热引发使单体进行聚合反应的方法。 1 本体聚合生产工艺的特点 本体聚合的主要特点： 1 本体聚合生产工艺的特点 解决本体聚合体系放热和散热这一对矛盾的措施有： （1）控制聚合反应的转化率； 使聚合反应在较低转化率下进行，取决于分离过程的可行性； （2）将聚合反应分步（反应器）进行； 将聚合反应分为前聚和后聚，问题主要在后聚，使用不同反应器； （3）采用特殊聚合设备，强化聚合反应器的传热； 管式反应器、塔式反应器、卧式反应器等；框式搅拌器、螺带式搅拌器（d/D0.95）等； （4）控制“自加速效应”； 采用紫外光或辐射引发聚合，采用较低反应温度、较低引发剂浓度进行聚合。 2 典型的本体聚合生产工艺 典型的本体聚合生产工艺有： 非均相本体聚合——聚氯乙烯本体聚合生产 非均相本体聚合——聚氯乙烯本体聚合生产 目前世界PVC生产中，采用该工艺生产的树脂约占世界PVC总量的10％左右：西欧采用本体法的PVC产量占总产量的13％左右；美国占4.5％；中国首套引进法国阿托公司的本体法PVC生产工艺和设备的装置在四川宜宾天原化工厂于1997年7月顺利投产，结束了中国无本体法生产PVC的历史。 M-PVC的生产成本要比悬浮法PVC低5％左右。比相同规模的悬浮法PVC工程投资要低10％- 15％ 。 非均相本体聚合——聚氯乙烯本体聚合生产 本体浇铸聚合——有机玻璃生产 本体浇铸聚合——有机玻璃生产 单体预聚灌模法的主要优点： 气相本体聚合——高压聚乙烯生产 聚乙烯按聚合压力可以分为高压法、中压法、低压法；按介质来分可以分为淤浆法、溶液法、气相法。 从技术发展情况来看，高压法生产的LDPE是PE树脂生产中技术最成熟的方法，釜式法和管式法工艺技术均已成熟，目前这两种生产工艺技术同时并存。国外各公司普遍采用低温高活性催化剂引发聚合体系，可降低反应温度和压力。 高压法生产LDPE将向大型化、管式化方向发展。而低压法生产HDPE和LLDPE，主要采用钛系和络系催化剂，欧洲和日本大多采用钛系催化剂，而美国大多采用络系催化剂。 气相本体聚合——高压聚乙烯生产 目前全球聚乙烯的产量已经达到6645万吨∕年，从世界聚乙烯工艺的开发进程可以看出目前世界上聚乙烯生产工艺的发展趋势是高压法所占份额将逐渐减少，而气相法由于流程较短、投资较低等特点发展较快，目前的生产能力约占世界PE总生产能力的34％，新建的LLDPE装置近70％采用气相法技术。 气相本体聚合——高压聚乙烯生产 1. 高压聚乙烯的生产工艺 气相本体聚合——高压聚乙烯生产 1. 高压聚乙烯的生产工艺 气相本体聚合——高压聚乙烯生产 2. 影响乙烯聚合反应的主要因素 气相本体聚合——高压聚乙烯生产 2. 影响乙烯聚合反应的主要因素 * * 1 本体聚合生产工艺的特点 根据单体和聚合物的互溶情况可分为： 根据反应单体的相态可分为： 均相本体聚合、非均相本体聚合； 气相本体聚合、液相本体聚合。 主要优点：产品的纯度高、工艺过程比较简单、三废污 染小。 主要缺点：相对发热量较大、聚合反应热排出困难；体 系粘度高、温度难以稳定，分子扩散困难， 聚合物分子量分布宽。 1. 非均相本体聚合——聚氯乙烯本体聚合生产 2. 本体浇铸聚合——有机玻璃生产 3. 气相本体聚合——高压聚乙烯生产 图1 聚氯乙烯本体法聚合工艺流程图 按加热方式： 水浴法 空气浴法 水浴法和空气浴法结合使用 按单体是否预聚灌模： 单体灌模法 单体预聚成浆液后灌模法 2 典型的本体聚合生产工艺 对模具的密封要求高，产品收缩率高，但光学性能优良。 通常用于民用品的生产。 用于生产力学性能要求高、抗银纹性能好的工业产品及航空用有机玻璃。 （1）在预聚釜内进行单体的部分聚合，可以减轻模具的热负荷；缩短单体 在模具内的聚合时间，提高生产效率，保证产品质量； （2）使一部分单体在模具外先行聚合，减少了其在模具内聚合时的收缩率； （3）增加粘度，从而减少在模具内的泄漏现象； （4）克服溶解于单体中氧分子的阻聚作用。 单体预聚灌模法的主要缺点： 在制造不同厚度的板材时要求预聚浆的聚合程度也有所不同；预聚浆粘度大，难以除去机械杂质和气泡。