注塑车间各环节细则.doc

注塑车间各环节细则(试行) 生产前准备 订单数统计 库存数统计 采购 3.1 根据现场的生产需要，提前采购材料及消耗品； 3.2 采购完毕，填写入库单入库。 排定生产计划，生产时间、生产数量明确、机台安排、急件订单重点说明 生产（车间）责任人：领班 设备、原料、模具、方法、人员、环境 设备 确认设备型号及吨位，大小及模厚是否适合，顶杆数量位置是否符合，设备现状是否正常，电热、水 路、油位、工具等检查并提前准备； 辅助设备准备，机边粉碎机、烘干机、拌料机等设备清理准备。 原料 2.1 确认原料种类，颜色种类，色母或色粉准备，提前准备干燥原材料，并预估材料的使用量，粉碎料烘干准备，并依据规定比例添加； 模具 3.1了解模具状况，检查并清洁公母模表面，各螺丝必须紧固，弹簧、定位圈、吊环孔、顶针、水嘴孔是否正常，模具起吊前要预测其安全性，吊环、挂钩、铁链条不可有裂纹，螺牙旋入长度至少为螺丝外径的1.5倍，起吊时模具保持垂直，不可倾斜，模具不可直接在地面上拖拉，吊车移动过程中模具不可吊得太高，模具距地面高度保持20公分左右，不可从人头上经过，并保持平稳； 3.2 架模（架模前先打开电源开关升温，根据使用材料设定适合之温度） ①观察模具顶针孔与机台顶杆是否一致，两根顶杆的情况下两根长度要一致，确认模具方向，是否需要横向或倒立安装模具，方便滑块动作和取出产品，依据模具“↑”标志向上表示天侧； ②将吊车移动至合适位置，固定好。模具轻移至机台上方，在机台格林柱内垂直平稳落下，注意不可碰撞机台，模具定位后要将影响装模的压块去除，合模时要慢速，需要调整型模厚度时，首先将模具打开少许，才可调模，否则会将调模齿轮锁死； ③模具浇口套R角要与喷嘴R角一致，必须使用定位环，模具保持水平状态，锁上高压后才可加固螺丝，检查吊车链条不可崩得过紧或过松，会影响链条及吊环寿命，而且会导致公母模不能完全水平，安装锁模螺丝时，尽量使用靠进模具的螺丝孔； ④上压板时，压板前端与模具侧表面要留2mm～3mm的间隙。压板高度要与模板水平，打紧螺丝使用长度为150mm～300mm的加力棒，单臂打紧即可，用力过大易损坏模板螺牙，螺牙旋入长度为螺丝外径的1.5倍； ⑤模具安装后拆除吊车、吊环，并检查各部分无异状后慢速打开模具，顶出顶杆检查顶针工作是否正常，测试开合模，检查机械过程是否有异常声音，连接冷却水路，检查水路是否畅通、是否有漏水现象； ⑥将模腔内部防锈剂擦除、顶针及分型面清洁，模具表面为喷砂面时用干净棉布或纸巾擦拭； 3.3 架模完成后清理现场工具，物品定位放好； 3.4 准备工作台、包装材料等所需要的工具，包装材料准备合适的用量不可太多，整齐堆放。 开机（工艺方法） 输入相应的成型条件（参考标准成形工艺卡），第一模充填成型时消除全部保压时间，成型正常后逐渐 增加保压力，恢复至标准成型条件，至产品充填完整； 第一模样件仔细检查是否有粘模、拉裂、拉白等现象，至产品完整后与标准样品对比判断，自主检查后 送品检确认，至少两模样品。 5． 质量确认：品检员担当 5.1 品检接收产品后依塑件检验标准程序判定外观、结构、实际装配，破坏性试验（至少两模），确认OK 后，制作首件样品，并注明日期、签名； 5.2工作台悬挂塑件检验标准、不良样品、限度样品及检查项重点说明，详述各项检查要求，实物指出需修理部位及方法，向领班及操作工讲解检查及判断方法，曾出现过的品质问题要重点强调； 5.3 开机后连续检查10模，在2小时内加强抽检，最后确认成形工艺参数、冷却时间是否与标准成型条件一致，若有差别必须提出。品检检控成型条件，监督领班依照标准作业。领班有责任检查并保证成形条件正确； 5.4 夜班20：00开始，每两个小时保留一模完整样品，按时间分类放置在相应时间段内。 6．正常生产中 6.1 领班观察模具生产状况至少三十分钟，检视机台冷却水工作是否正常，产品是否顺利脱模，产品及料杆不可掉落到地上和机器安全门两侧，产品表面不可有油污； 6.2 领班监督操作工依品检要求作业，应主动掌握各项品质要求，具备自主判断能力； 6.3 将工具及生产不需要之物品撤离归位，优化工作台及周围作业环境，使生产更方便，杜绝生产不必要的 浪费动作，如：喷脱模剂、取放产品时过度伸直手臂、弯腰、移动等情形； 6.4 确认模具、产品质量无异状后，检视成形工艺卡是否需要更新存档，并悬挂于工作台上，便于生产时使用参考。成形周期及冷却时间保持一致，其它条件可在10%内微调； 6.5填写《成型日报表》，生产过程中出现故障，如：修机、调机、换模、换料等工作，应在日报表上注明 事情发生时间、是何事情以及所用时间，并由处理人员签字确认； 6.6 成形周期必须与标准周期一致，若因特殊原因必须变更时，必须相应时间段内注明周期、变更原