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可装配性评价的方法 Hitachi DFA方法 Boothroyd DFA方法 Lucas 方 法 基于二叉树模型对装配成本和时间进行评价* 传统的可装配性评价方法 Hitachi公 司的AEM (assemblability evaluation method)即可装配性评价方法 该方法将所有的装配操作归类为20种动作，每种动作以特定符号表示，并赋予相应的扣分值，装配时原则上要求“一种动作完成一个零件装配”，如果一个零件的装配需要多种动作才能完成，则按某一标准扣分。最后，根据总的扣分来评价产品的装配性能，扣分多的零部件即为待改进对象。 Hitachi DFA方法实例 Boothroyd DFA方法 ① 选择装配方法 根 据 产 品年产量及所含零件数确定装配方法(手工方式、机器人方式或者机器自动装配)。 ② 计算理论最少零件数 根 据三个基本判据以提问形式考察每一零件存在的必要性，若满足所有判据则为理论上必须存在的零件。 ⑴ 零件与已装配的其它零件有相对移动； ⑵ 零件必须与已装配的零件不同的材料； ⑶ 必须单独存在以利于其它零件的装配与拆卸。 Boothroyd DFA方法 ③ 估算实际装配时间和成本 根 据 专 用装配时间标准数据库来计算。 ④ 计算DFA指标 具体指标为设计效率，它是理论最少装配时间与实际装配时间的比率。 ⑤ 在上述分析、计算的基础上提出设计修改意见。 Boothroyd DFA方法实例 风机活塞可装配性设计 图5-3 风机活塞的部件图（改进前） 图5-4 重设计后的风机活塞的部件图 螺钉 盖板 弹簧 塑料圈 活塞 底座 盖板 弹簧 活塞 底座 Boothroyd DFA方法实例 风机活塞可装配性设计 1 2 3 4 5 6 7 8 9 零件 序号 连续 操作 次数 二位手 工搬运 代码 手工 搬运 时间 二位手 工插入 代码 手工 插入 时间 操作 时间 操作 费用 理论 最少 零件 6 1 30 1.95 00 1.50 3.45 1.38 1 5 1 10 1.50 10 4.00 5.50 2.20 1 4 1 10 1.50 00 1.50 3.00 1.20 1 3 1 05 1.84 00 1.50 3.34 1.34 1 2 1 23 2.86 08 6.50 8.86 3.54 0 1 2 11 1.80 39 8.00 16.6 6.64 0 设计效率 = = 0.29 Boothroyd DFA方法实例 风机活塞可装配性设计 1 2 3 4 5 6 7 8 9 零件 序号 连续 操作 次数 二位手 工搬运 代码 手工 搬运 时间 二位手 工插入 代码 手工 插入 时间 操作 时间 操作 费用 理论 最少 零件 4 1 30 1.95 00 1.50 3.45 1.38 1 3 1 10 1.50 00 1.50 3.00 1.20 1 2 1 05 1.84 00 1.50 3.34 1.34 1 1 1 10 1.50 30 2.00 3.50 1.40 1 设计效率 η= = = 0.9 Lucas 方 法 该方法采用与潜在设计缺陷有关的惩罚因子(penalty factors)来评价产品的可装配性 ① 功能分析，要求直接满足功能需要的零件(A类零件)不少于60%; ② 操纵进给分析，对零件尺寸、重量、操纵难度和定位性能进行评分; ③ 配合分析，对装配方向、位姿调整、工装夹具、装配力等的需求进行评分。 基于设计和装配过程的二叉树模型 从产 品 装 配过程来看，每一步装配都是由两个装配单元按一定约束条件合并在一起的，装配单元为零件或部件。二叉树特征正好反映上述过程，结点为装配单元。其中根结点为最终产品，叶结点是最原始的装配单元— 零件，中间结点是某个装配阶段的结果— 部件。对于操作三个以上装配单元合并的装配，可以从装配时间或空间上分为多个装配动作。因此可以把反映装配过程的复杂的层状结构转化为二叉树模型 后序遍历算法LRD 课程结束 思考题： 产品可装配性的影响因素有哪些? 可装配性评价的主要方法?