第10章 集气罩.pptVIP

2、绘制管道系统平面及高程布置图，必要时绘制轴侧图，进行管段编号，标注长度和流量； 3、选择管内流体流速 原则：从技术和经济两方面来确定管内流速，以计算管径 当流量一定时，所选择的管内流速较高，则管径降低，材料消耗少，一次性投资减少。 但是由于流速较高，压力损失也就较高，运行所需的动力消耗增加，也就是运行费用增加，管道和设备磨损加大，噪声增加。 反之，选择低流速所需的管径加大，材料消耗大，一次性投资增加，但压力损失小。 例：图中，p1＝2 kgf/cm2＝200 kPa，p2＝1.5 kgf/cm2=150 kPa，A与B的距离为200m，两点的压差为： p1－ p2 ＝50kPa，管道阻力与压力差数值相等。 两点阻力(压差)F阻＝f阻×L ＝C·V2·L f阻：1 m管长的阻力，Pa/m；C：阻力系数；V：流速，m/s；L：管道长度，m。 由上式可以看出： ①管道的阻力F阻∝L倍； ②管道的阻力F阻∝ V2； ③当流速V相同，管段L相等时，管径d越小，阻力F越大。 当管道的材料、输送的流体、温度、管径不变时，阻力系数C也不变。因此，管道直径越小，阻力越大，在选择流速时要选择较低的流速。 4、确定管段截面尺寸 流速确定后，可根据处理的流体流量计算出管径: d：管径，mm；Q：体积流量，m3/h；G：质量流量，kg/h；V：平均流速，m/s；ρ：流体密度，kg/m3。 对于除尘管道，为防止积尘，要求： 输送细小颗粒粉尘，d≥80mm； 输送较粗粉尘， d≥100mm ； 输送粗粉尘，d≥130mm。 管径的定性尺寸：管道直径的大小可用管道外径、内径或内外径作为定性尺寸。 公称直径：工程上将外径相同而实际内径相近(不一定相等)的管道用常用公称直径来表示其管道直径的大小，用Dg和DN表示。 如φ108mm×4mm 和φ108mm×6 mm无缝钢管，都称作公称直径为100mm的钢管，但它们的内径分别是100mm和96mm。公称直径的单位一般以“mm”计，如Dg100，是指公称直径为100 mm的管子；另一种是用英制单位“吋”计，1吋约折合25mm，Dg100管子也称为4吋管。 目的：公称直径是管道、阀门和管件的特性参数，采用公称直径可使管道、阀门和管件的联结参数统一，利于装管工程的标准化。 通风除尘管道一般是用薄钢板制成的，常用的管道规格见下表，实际工程中也可用非标准的管道。 5、计算管路压损，确定最大压损管路 Δph-上升管静压损， pa ； Δpu -动压阻损， pa ； ΔpL -摩擦阻损， pa ； Δpm -局部阻损， pa ； ∑Δpi -净化装置阻损之和， pa ξ-局部压损系数；λ-摩擦压损系数； ν-平均流速；l-直管段长度； ρ-管道内气体密度； Rs-管道的水力半径。 6、对并联管路进行压损平衡计算 为了保证并联的各个管路能正常地运行，并联各个管路的压力损失应尽量相等。如不能相等时，两分支管段的阻损差应满足以下要求：除尘系统应＜10%，其它系统应＜ 15%，否则要进行管径调整或增设调压装置(阀门、阻力圈)。 通过调整管径来平衡压力，可按下式计算： d2 = d1(Δp1 / Δp2)0.225 d1、d2-分别为调整前后的管径，mm； Δp1 -调整前的压力损失，Pa； Δp2 -压力平衡基准值(若调整支管管径，即为干管的压力损失) 6、对并联管路进行压损平衡计算 A．最不利管路的概念 最不利管路是指压力损失最大的管路。如图所示为某一除尘系统管道。 从图中可以看出，最不利管道是1?2?3 ?4?5?6?7，一般最不利管道是从最远的管段开始。 B．计算管路的摩擦压力损失 从图中可以看出，管路摩擦压力损失有：Δ p1-2、Δ p2-3、 Δ p4-5 、 Δ p6-7 、 Δ p8-2 ，各管段的摩擦压力损失可计算求得。 C．局部压力损失 从图中可以看出，局部压力损失有： Δp m1-2（有三部分，集气罩、弯头和三通压力损失）、Δ pm3（变径管压力损失）、 Δ pm3-4（设备压力损失）、Δ p m4-5（有三个弯头）、 Δpm6-7（风帽）、Δp m2-8（集气罩和弯头）。 D．并联管路压损平衡 为了保证并联的各个管路能正常地运行，并联各个管路的压力损失应尽量相等，如不能相等时，各个管路的压损相差不能超过10％。 因为ΔP＝ ΔPa-b＋ΔPm，所以图中的两并联管路的压损分别为：ΔP1-2＝Δp1-2 +Δpm1-2和Δp8-2＝Δp8-2 +Δpm8-2 如果 则两并联管道不能按照设计风量进行工作，因此需要通过调节管径或调节阀门开启的位置，来调整压力损失，以使二者压力损失平衡。 E．根据上述计算的压力损失值选择风机 7、计