第二章__金属切削基本理论.pptVIP

3.主偏角κr 和副偏角κr′ （1）功用 κr 和κr′ 刀刃强度 表面粗糙度 背向力Fp 残留面积高度 ，散热条件 刀具寿命 ，进给力Ff kr1 Kr’ kr2 Fp Ff （2）选择 工艺系统刚性较好时，主偏角取较小值；反之取较大值。 副偏角大小取决于表面粗糙度（5°?15°)，粗加工时取大值，精加工取小值。 4.刃倾角λs （1）功用 （2）选择 主要影响刀头的强度和切屑的流动方向。 加工一般钢料和铸铁，无冲击时： 粗车λs ＝ 0°?－5°，精车λs ＝ 0°?+5°； 有冲击时：λs ＝ －5°?－15°； 特别大时：λs ＝ －30°?－45°。 切削加工高强度钢、冷硬钢时： λs ＝－30°?－45°。 第八节 切削用量的选择 一、选择切削用量的原则 合理切削用量是指使刀具的切削性能和机床的动力性能得到充分发挥，并在保证加工质量的前提下，获得高生产率和低加工成本的切削用量。 P＝1 / tm 式中，dw — 车削前的毛坯直径（mm）； Lw — 工件切削部分长度（mm）； Δ — 加工余量（mm）； nw — 工件转速（r/min）。 P=A0vfap 1、切削用量同加工生产率的关系 （公式） 利用上式，选用一定的切削条件进行计算，可以得到如下的结果： （1） f 保持不变，ap增至3ap，如仍保持刀具合理的耐用度，则vc必须降低15％，此时生产率P3ap≈2.6P，即生产率提高至2倍。 （2）ap保持不变，f 增至3f，如仍保持刀具合理的耐用度，则vc必须降低32％，此时生产率P3ap≈2P，即生产率提高至2倍。 （3）切削速度高过一定的临界值时，生产率反而会降低。 由此可见，增大ap比增大f更有利于提高生产率。 2、选择切削用量的原则 首先选取尽可能大的被吃刀量；其次根据机床动力和刚性限制条件或加工表面粗糙度的要求，选取尽可能大的进给量；最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定切削速度。 粗加工时，一次走刀尽可能切除全部余量。 半精加工时，被吃刀量取为0.5～2mm。 精加工时，被吃刀量取为0.1～0.4mm 1、背吃刀量的选定 二、背吃刀量、进给量和切削速度的选定 2、进给量的选定 生产实际中多采用查表法确定进给量。 粗加工时，进给量由机床进给机构强度、刀具强度与刚性、工件的装夹刚度决定。 精加工时，进给量由加工精度和表面粗糙度决定。 3、切削速度的选定 在ap、f 值选定后，根据合理的刀具耐用度或查表来选定车削速度。（公式） 在生产中选择切削速度的一般原则是： （1）粗车时， ap、f 较大，故选择较低的v；精车 时， ap 、f 均较小，故选择较高的v。 （2）工件材料强度、硬度高时，应选较低的v。 （3）切削合金钢比切削中碳钢切削速度应降低20％～ 30％；切削调质状态的钢比正火、退火状态钢要 降低20％～ 30％；切削有色金属比切削中碳钢的 切削速度可提高100％～ 300％； （4）刀具材料的切削性能愈好，切削速度也选得愈高。 （5）精加工时，应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。 （6）断续切削及加工大件、细长件和薄壁工件时，应 适当降低切削速度。 （7）在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振 动的临界速度。 采用切削性能更好的新型刀具材料； 改善工件材料的切削加工性； 改进刀具结构和选配合理刀具几何参数 提高刀具的制造和刃磨质量； 采用新型的、性能好的切削液和高效的冷却方法。 三、提高切削用量的途径 第九节 磨削过程及磨削机理 磨削加工是用高速回转的砂轮或其它磨具以给定的背吃刀量（或称切削深度），对工件进行加工的方法。根据工件被加工表面的形状和砂轮与工件之间的相对运动，磨削分为外圆磨削、内圆磨削、平面磨削和无心磨削等几种主要加工类型。此外，还有对凸轮、螺纹、齿轮等零件进行磨削加工的专用磨床。 一、砂 轮的特性及选择 1. 磨 料 直接担负切削工作。 2. 粒 度 磨料颗粒的大小。 粒度对加工表面粗糙度和磨削生产率影响较大。 粗磨用粗粒度（30＃～46＃） 精磨用细粒度（60＃～120＃） 磨削硬度低、塑性大的工件材料和磨削面积较大时，为避免砂轮堵塞，可采用粗粒度的砂轮 2－13