毕业设计-连接片复合模设计.docVIP

设计题目：复合模的设计（附加工零件的零件图） 零件名称：矩形连接片 材料：35 料厚：2?mm 要求： 毕业设计报告书一份 内容包括： 冲压件的工艺分析及毛胚尺寸的展开计算。 排样及裁板方式的经济性分析。 工序次数的确定、半成品过渡形式及尺寸计算。 工艺方案的技术经济综合分析比较。 选定模具结构形式的合理性分析。 模具主要零件结构形式、材料选择、公差配合、技术要求的说明。 凸模、凹模工作部分尺寸与公差的计算。 模具主要零件的强度计算、压力中心的确定、弹性元件的选用与核算等。 选择冲压设备及吨位的依据。 第一章 零件工艺性分析 1.1材料分析 工件为落料冲孔件，材料为钢，材料厚度mm，35号钢优质碳素结构钢（GB/T699-1999）有良好的塑性和适当的强度，工艺性能较好，具有较好的冲裁成形性能。Φ18mm，满足冲裁最小孔径dmin≥1.0t=2mm的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产； 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产； 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产；方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为mm时，可查得凸凹模最小壁厚为mm，现零件上的最小孔边距为mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。Φ18±0.215mm 孔心距 30±0.02 查表得，2Cmin=0.246mm 2Cmax=0.360mm 则 2Cmax — 2Cmin = 0.114mm 因未注尺寸精度均为IT14级处理，故取系数x=0.5 设凸模、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则 （1）冲孔（Φ18±0.215） d p =（dmin+xΔ）0-δp =(18-0.215+0.5*0.43) 0-0.011 =180-0.011 mm dd=（dp+2Cmin）0+δd =(18+0.246) 0+0.018 =18.2460+0.018 mm 校核：|δp| + |δd| ≤2Cmax - 2Cmin 0.011+0.018 =0.029≤0.114 （满足间隙公差条件） （2）落料（ Ad1(70±0.37)、Ad2 (32±0.31)、Ad3(c7±0.18) ） 刃口尺寸计算公式Aj=(Amax - xΔ) 0+0.25Δ，且落料尺寸磨损系数均为x=0.5 Ad1=(70.37-0.5*0.74) 0+0.25*0.74=70 0+0.185 mm=70 0+0.12 mm Ad2=(32.31-0.5*0.62) 0+0.25*0.62=32 0+0.155 mm=32 0+0.1 mm Ad3=(7.18-0.5*0.36) 0+0.25*0.36=7 0+0.09 mm （3）孔心距 （30±0.02） Ld= (Lmin+0.5Δ)±0.125Δ =[(30-0.02)+0.5*0.04] ±0.125*0.04=30±0.005mm=30±0.0042mm 3.2 冲裁力计算 可知冲裁力基本计算公式为Fp=KpLtτ= Ltσb 冲裁周长Lmm 厚度m 35钢抗强度σ=530MPa Fp= Ltσb=2×300.6×530=318KN 卸料力：FQ=Kp Fp =0.06×318=19.08 KN 推料力：FQ1=nK1Fp= 3×0.07×318=66.78KN 顶件力：FQ2=K2Fp=0.08×318=25.44 KN 采用弹性卸料装置和上出件的模具时： Fp总= Fp+ FQ+ FQ2=363 KN 3.3压力中心的确定 由于工件为上下对称左右对称形状，则冲模的压力中心就是工件的几何中心。 第四章 压力机的选用 4.1压力机的选用 根据冲压力的大小，选取其主要技术参数如下： 公称压力：100kN 压力行程：mm 滑块行程：200mm 行程次数：次/min 最大高度：mm 装模高度调节量：200mm 导轨间距离：800mm 滑块底面前后尺寸700mm 工作台左右尺寸：800mm 工作台前后尺寸：800mm  第五章 排样设计 5.1 排样方法的确定 在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量生产中，较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。 排样是指冲件在条料、带料或`板料