催化裂化催化剂低温干燥高温焙烧技术的研究及应用.doc

催 化 裂 化 催 化 剂 低 温 干 燥 高 温 焙 烧 技 术 的 研 究 及 应 用 秦 松! 邹旭彪 毛学文 （中国石油兰州炼化分公司催化剂厂 兰州!##$#） 摘要 催化剂低温干燥高温焙烧技术完善了催化剂干法生产工艺，降低了干法生产工 艺 过 程产品的氯含量。在湿法生产工艺中采用低温干燥方式，解决了催化剂并流式喷雾干燥技术 不 允许干燥介质温度高的问题，采用高温焙烧方式代替了氨固化技术，提高了固化的 稳 定 性，减 少了催化剂浆化洗涤过程中的“跑铝”现象，便于杂质离子的深层交换，与原 有 工 艺 相 比，在 以铝基质为粘结剂的催化剂生产过程中，在高温固化方面有了更深的进展。 引言 在以铝基质原料为粘结组分的催化剂生产过程中，采用干法进行生产，其产品强度好， 但是杂质离子（如 %’ 、()* ）含量高，且由于脱铝等原因长时间放置催化剂有结块现象。 采用湿法生产工艺进行生产，其杂质离子含量满足要求，但因交换深度不够，杂质离子仍偏 高。更为重要的是使用氨固化技术对成型催化剂进行固化处理不稳定，导致产品强度变差， 这也要求喷雾干燥尾气温度高（约##+）以利于固化，而装置所采用的喷雾干燥方式为并 流式，热空气介质进塔温度不能太低也不能太高，又给该工序的运行带来了矛盾。催化剂的 磨损指数是催化剂的一个重要的性能指标，磨损指数的提高会导致催化剂耗量的增加。另外 喷雾干燥过程对产品的磨损指数有较大的影响，干燥介质温度高，干燥速率过快，催化剂骨 架结构松散也会导致磨损指数的上升。催化剂产品中氯含量的高低，影响到催化裂化装置设 备的腐蚀，在原生产工艺过程中又存在着氯含量与产品磨损指数之间的矛盾。 为了解决上述技术问题，兰州炼化分公司催化剂二厂对国外生产技术和同行业普遍采用 的用高温焙烧技术解决产品氯含量偏高的工艺进行了研究，通过实验室研究到工业试验，均 达到较为满意的效果，不仅降低了产品中氯含量，同时也研究了在铝溶胶为粘结组分的催化 剂制备过程中高温焙烧技术所具有的特殊作用，从而推动了其它技术的应用。 ! 低温干燥高温焙烧技术的研究 实验室研究 在催化剂中型实验装置按照 /(0*!催化剂制备工艺进行试制，经低温喷雾干燥处理制 得 /(0*!塔下样品，氯含量在$-12（质量分数）。该样品在马弗炉内进行焙烧，考察了 不同温度、不同焙烧时间催化剂氯含量的变化，见表.。 从表.数据可以看出，焙烧温度在33#+以上，焙烧时间在#456以上就可以达到满意 的除氯效果。 为了进一步验证高温焙烧对湿法生产工艺的影响，考察了在较低焙烧温度下焙烧样品经 ,-. 秦松，高级工程师，生于.7$3年，.78!年毕业于西北轻工业学院硅酸盐专业，现从事催化裂化催化剂制造及研 ! 究方面的工作。电话#7.*!71!.!。 ·3.· 过洗涤后氯含量剂磨损指数的变化，见表!。 表! #$%催化剂焙烧条件的考察 表’ #$%催化剂焙烧、洗涤条件考察 ）（质量分数）（质量分数）（质量分数） ／0 由表!数据可以看到，经过()*，!*!(*#$%焙烧后，经水洗，样品氯含量达到了要 求（!’,*），洗后样品的磨损指数基本没有变化。通过实验室焙烧条件的考察我们认为， 2345-催化剂经过高温焙烧后，或经过高温焙烧及洗涤后能够达到满意的除氯效果。 2345-催化剂工业脱氯试验 利用催化剂全白土装置的内热式回转炉焙烧系统进行了 2345-催化剂焙烧工业试验。 2345-催化剂是用干法生产工艺制备的产品，平均氯含量为(,’（质量分数）。由表(中 的数据可以看到，在所选择的焙烧条件下进产品的脱氯处理可以达到要求。 表( #$%高温焙烧脱铝工业试验情况 !,! 注：焙烧温度为.(*!.-*，焙烧时间为+*#$%。 工业应用情况 经过上述对高温焙烧工艺的考察，结合我国催化剂的制备工艺和兰炼催化剂厂的攻关改 ( 造，在第二套微球催化剂生产装置上确定了低温干燥高温焙烧工艺路线。在喷雾干燥工序后 引入焙烧工序，经过喷雾干燥工序成型的催化剂进入外热式回转焙烧炉进行焙烧，焙烧的物 料浆化进入水平带式过滤机。焙烧炉尾气所携带的粉尘经过干式捕集后回收，所携带的 637 气体经过吸收后回用，废气排空。焙烧炉炉膛烟气与部分喷雾干燥系统循环尾气回和重新进 入烟气发生炉进行余热利用，喷雾干燥为其中的另外一部分经过干式捕集后排空。该技术的 应用具有以下特点： （’）完善了催化剂制备的干法生产工艺及湿法生产工艺。 （!）由于低温干燥过程的实现，进喷雾塔的热空气介质温度由-**降低到)**以下， ·)’+· 编 号 ’ ! ( + ) . 均值 焙烧前产品中氯含量，（质量分数） !,/ (,’ (,* (,) (,! (,! (,’ 焙烧后产品中氯含量，（质量分数） *,’* *,+- *,’- *,.