反求技术 UG 逆向工程.docVIP

反求技术 4.1 反求技术原理 为了实现快速产品开发，常常需要以已知的样件（模型）为依据或参考原型，进行仿型、改型或工业造型设计。如汽车车身和覆盖件等的工业设计中，形状独特而复杂的自由曲面件一般不能直接建立CAD模型，而是以制件模型（如粘土模型等）或经手工进行修改后的样件为设计原型，这类零件具有非常复杂的自由曲面，其设计表达或数学模型的建立非常困难，但一旦重构出自由曲面并建立CAD模型后，就可以方便地进行零件设计、有限元分析、模型修改、误差分析和数控加工指令生成等。这就要求根据这些模型的表面测量数据，基于新的设计概念和功能描述重构CAD模型，然后进行快速原型并进行反复优化评估，直到得到满意的设计结果。这种对模型进行仿型测量、CAD模型重构、模型加工并进行优化评估的设计方法称为反求工程（Reverse Engineering）。反求工程一般由产品数字化、数据编辑处理和分片、生成曲线曲面和最终构造CAD模型四个步骤组成。 传统设计过程是在市场调研的基础上，按照零件最终所要承担的功能以及各方面的影响因素，根据功能和用途来设计产品，进行从无到有的设计，从概念出发在CAD软件中构造，得到产品的二维图纸或三维几何模型，经检查满意后制造出产品来，采用的是从抽象到具体的思维方法在。反求工程是按照现有的零件原形进行设计生产。在反求工程中，是从一个存在的零件或原型入手，首先对其进行数字化处理（即将整个零件用一个庞大的三维点数据集合来表示），零件所具有几何特征与技术要求都包含在原形中，通过对现有零件原形数字化后构造三维CAD模型。该模型可不经修改直接输出图纸，制造产品，也可根据市场需求，在模型的基础上进行一定的再设计，实现“创新”，然后再制造出新的产品。二者的比较如图4.1所示： (a) 传统设计过程 (b) 反求工程设计过程 简单说来，传统设计和制造是从图纸到零件（产品），而反求工程的设计是从零件（或原型）到图纸，再经过制造过程到零件（产品）。这就是反求的含义。 因此，实物反求工程，是针对现有零件（样品或模型，尤其适合复杂不规则的自由曲面），利用3D数字化测量仪器准确、快速地测量出轮廓坐标值，并建构曲面，经编辑、修改后，将图档转至一般的CAD/CAM系统，再由CAM所产生刀具的NC加工路径送至CNC加工机制作所需模具，或者以快速成形机（rapid prototyping）将样品模型制作出来，其工作流程如图4.2所示。 图4.2 反求工程流程图 4.2 反求工程的测量方法 实物零件的数字化是通过测量设备和测量方法获取零件表面离散点的几何坐标数据。只有获得零件的表面三维信息，才能实现复杂曲面的建模、评价、改进和制造。而测量方法的好坏直接影响到对被测实体描述的精确、完整程度，进而影响到重构的CAD曲面、实体模型的质量，并最终影响到快速成形制造出来的产品是否能真实地反映原始的实体模型。因此，它是整个RE技术的基础。 目前，三维表面数据采集方法可以分为接触式和非接触式两大类[4]。接触式的测量方式是基于力变形原理的触发式，最主要的产品是三坐标测量机和关节式坐标测量机；非接触式的采集方法主要有激光三角测量法、激光测距法、光干涉法、图像分析法等，此外，还有采取破坏性测量的层析法，如图4.3所示。 图4.3数据采集方法 接触式测量方式以高精度（可达到1μm）占领着高端应用的市场，但其缺点也比较明显，比如需要逐点测量，速度慢、测量前后需要做半径补偿、对软质物体和贵重文物无法测量、而且价格非常昂贵等等。非接触式数据采集方法尤其是基于计算机视觉的激光测量方式拥有采集速度快、精度较高等特点而且具有很大的价格优势，在反求工程中应用最为广泛，而且潜力巨大。表4－1中以非接触式测量中激光三角法和接触式测量中的三坐标测量机为例比较两种测量方式的优缺点。 随着计算机技术、CCD摄像机技术以及精密制造技术的发展，工业精密测量技术越来越向柔性化、小型化，便携式和高精度方向发展。 表4－1接触式和非接触式优缺点比较 非接触式（三角法） 接触式（三坐标测量机） 测量精度 较高（10～100μm） 高（1～5μm） 测量速度 非常快 人工控制（较慢） 测量死角 光学阴影处及光学焦距变化处 工件内部及柔软物体不易测量 误差 随曲面变化大 部分失真 优势 1测量速度快，曲面数据获取容易； 2不必做探头半径补偿； 3可测量柔软、易碎、不可接触、薄件、皮毛、变形细小等工件； 4无接触力，不会伤害精密表面； 1精度较高； 2可直接测量工件的特定几何特征； 缺点 1测量精度较差，无法判别特定几何特征； 2曲面变化较陡，不在 景深范围以内激光无法照 射的地方无法测量； 3工件表面与探头表 面不是垂直，则测得的误 差较大； 4工件表面的明暗程度会 影响测量的精度； 5工件表面光