注塑成型指南及简介.ppt

注塑成型指南及简介 在现今世界上，塑胶部品已非常普通，日常家庭用品、玩具、电器等，甚至汽车、房屋也有塑胶材料．塑胶主要由石油提炼出来，但相反整体减少石油用量． 1.0塑料分类 塑料大致分为热固性及热塑性塑料，一般塑胶制品，行业均为热塑性．热塑性意思是受热后变为液体，冷却后变为固体． 热塑性塑料也可分为结晶及非结晶体．结晶体塑料也包含非结晶体物质，称之为半结晶体，特点是更软且韧，不明亮或半透明．如PP、PA、POM、PPS等．非结晶体塑料硬而脆，较明亮，并且是低收缩及低动掣力．如PMMA、AS、ABS． 现今塑胶制品大多使用工程塑料或加入波纤或难燃性，使之更耐用，更受热不易变形． 非结晶体塑料熔点温度一般较结晶体为高． 2.0射出成形机原理及构造 塑胶制品须由成型机制作出来，一般成型机种类包括：挤压机、吹塑机、搪胶机及注塑机等．而最常用为注塑式注塑机，注塑机也分垂直式及水平式． 2.1注塑成型原理及过程 注塑成型是一个周期性循环生产动作，周期时间必须稳定，否则对其品质有极大影响．首先加入塑料于熔胶筒内，设定熔胶温度，然后把筒内塑料进入熔融状态，再用压力注入已紧闭合模腔内，注射后进行冷却并同时熔融下一周期用胶料份量，冷却完后开模顶出胶件，再重复合模生产动作． 2.1.1以下为一个注塑周期分段时间例（供参考） 阶段：1．闭模　　　　　　　　　5-10%（6%） 2．射胶及保压时间 5-25%（15%） 3．冷却及熔融胶料时间 50-85%（75%） 4．开模及顶出胶件时间 1-5%（4%） 3.0模具分类及构造 传统塑胶模具可分为两板模，三板模及叠层模．模具设计及制造的目的且以特定的速率生产所需数量，生产量越多，模具所用钢材也相应坚固，耐用，但若生产数量少或只是制作少量样板，可用较低廉价格钢材或是石膏粉或是较坚硬塑料． 模具选材设计除考虑生产率及数量外，更重要是减少维修比率，模具损坏除不能生产外，维修后能否回复良好质素也是关键之一． 3.1两模板 两模板即是由前模(固定模)及后模(活动模)所组成．两模板是指从分模线分开左右或上下两半的模．附图两模板模腔为一出二，每一模具有一主流导及两个分流导及浇口．在活动板则有顶针及顶针板，方便把注件顶出拿取． 3.2三板模 三板模比两模板在中间多一块模板，也是活动式．三板模好处是能够把注件及流导分开．同时可利用小浇口设计多头式模具，小浇口可放在模腔任何位置，随时可更改． 3.3叠层模具 叠层模具已是很普通,但局限一些平面或简单产品，数量庞大，如瓶盖、碟子、带辘等，叠层模具能够大量生产注件，同时相对锁模力较传统两板模或三板模为小，但必须配合注塑机有足够开模距离及注射量．叠层模具制作必须包括使用热流导系统，而模具设计也与两板模及三板模不同，注件须用推板推出，不能用顶针顶出，所以在设计及成本上较高昂． 3.4热流导模具 以上三种模具都可使用热流导系统，热流导模具优点上稳定生产质素，减少塑料成本，缩短生产周期．热流导系统构造主要是利用电热棒把热流导板加热，温度一般与熔融胶料时相约，胶料通过热流导板直接注入模腔，减少流导行程． 当然模具增加热导系统成本是增加，有可能一套热流导系统价钱还比模具贵，这视乎注件产量及品质须要是否值得添置． 4.0注塑机的调校 注塑机调校员在设定最佳及稳定成型条件时，除可能依照电脑模拟分析外，最大程度是根据过往累积经验，不论是成功或失败经验．最佳成型条件必须符合生产周期，产品品质需要，一个生产条件范围越大，越稳定越有弹性． 4.1注塑周期 组成注塑周期的元素包括：模具合拢，模具锁紧，模具填充，模具保压，模具冷却，模具开启及顶出时间（中间时间） 从以上周期元素分析，部份会直接影响产品品质，而部份则影响产品周期时间． 模具填充，保压及冷却直接影响品质．熔料进入模腔时不断有新熔料进入，以补偿熔料的容积收缩．最后熔料的温度从开始时的高温以一特定的冷却速度降低至注塑件可以被顶离模腔的温度，这都是决定注塑件的扭曲变形度以及其他重要的品质因素． 而模具开合，中间时间则影响周期时间，一般调机员为了争取周期时间只会盲目地缩减冷却时间，这是非常不当，上文已提及冷却时间重要性．调校开合模速度距离是非常重要，过慢或过大距离只是白白浪费时间．当然在调校时必须配合模具设计及注件是否有足够空间取出或跌下． 5.0成型条件设定 高模温，高温度，低压力是注塑成型条件基本需求，注射压力低相应产品内应力也减少，使产品在一个稳定状态下使用，以下把一些举足轻重成型条件分析，希望可帮助日后调校之用． 5.1材料干燥及温度设定 大部份塑胶料因含水份重，必须经过干燥后方可