100万吨年焦炭烟气石灰半干法脱硫及余热回收利用项目设计方案.doc

xx煤焦化有限公司 100万吨/年焦炭烟气石灰半干法脱硫 及余热回收利用 项目设计方案 总 目 录 1.0 项目技术要求 1.1 余热回收 1.2 烟气脱硝预留 1.3 烟气脱硫  1.0 项目技术要求 处理焦炉废气量：110000 m3 /h -150000m3 /h；总烟道废气温度：210-260℃；烟道气压力：-350Pa （由设计单位实际测量为准）。 烟道气成份组成如下（%）： CO2 H 20 O2 N2 6.41 20.06 3.68 69.85 蒸汽产品质量要求： 蒸汽出口压力：≥0.8MPa 蒸汽温度：≥170℃ 蒸汽流量：≥4.2T/h 脱硫系统设计参数：烟气二氧化硫浓度约：～500 mg /Nm3，烟气含烟尘浓度约：120 mg/ Nm3，烟气达标排放要求：烟气二氧化硫排放浓度：≤20 mg/ Nm3，烟道气烟尘排放浓度：≤20 mg/ Nm3。 1.0.1必须设有应急装置，在突然停电时、脱硫风机突然故障、检修、生产故障等情况时，保证甲方生产安全、正常生产。 1.0.2 本工程各系统运行正常后，各排放指标低于或等于《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012的要求。 1.0.3 该工程投产后不能对甲方的现有生产造成安全隐患。 1.0.4 乙方在设计脱硫的工艺流程时，应满足甲方现有的工艺技术要求。 1.0.5 本工程应满足现有场地布置要求，在线改造，占地面积少，投资及运行费用低。充分利用厂内资源，以废治污，无废水排放；省水、省电、省脱硫剂，脱硫副产物为硫酸铵，烘干后达到国家标准，不产生新的“固废”。 1.0.6 脱硫和预热回收装置的负荷变化范围应与焦炭生产线负荷变化范围相协调，在生产负荷、生产品种调整时，装置应有良好的适宜的调节特征。 1.0.7 水、电、气、汽、设备和建构筑物原则上尽量利用现有资源。 1.0.8 在脱硫系统及余热利用系统适当的位置预留脱硝短接。 1.0.9 在保证焦炉安全运行的条件下，尽可能多的回收低温余热，同时满足烟气达标排放。 1.0.10 该工程要求设备、工艺、技术先进。安全可靠、操作维护方便，设计经济合理，需单独列出综合能耗。 1.0.11 要求每只地下烟道上分别设置烟道闸板阀，以便全部烟气取出；每只取气烟道上分别设置调节阀，以便调节焦炉吸力。 1.0.12 为保证焦炉安全运行，要求在总烟道上设置应急烟道，并配备热风机，与余热脱硫系统连锁，并顺利切换。 1.1 余热回收 1.1.1 回收工艺 焦炭烟气余热回收热设备流程如下： 1)关闭主烟道翻板阀，260℃的烟气沿经旁路烟道依次进入蒸发器降到184℃，然后进入软水预热器预热软水，降至160℃，进入风机至烟气脱硫系统。 2)旁路烟道上均安装翻板阀，锅炉检修时可以关闭，主烟道翻板阀打开，不影响焦炭的正常生产。 汽水流程：工业软化水经过软水泵进入热力除氧器除氧，除氧水一部分由给水泵输入热管软水预热器预热后进入汽包，水通过下降管进入中温热管蒸汽发生器，水吸收热量变成饱和水，饱和水再经上升管进入汽包，在汽包里进行水汽分离，形成0.8MPa的饱和蒸汽，送至化厂蒸汽总管或其它；除氧水另一部分由给水泵输入低温热管蒸发器，经加热后进入低压汽包，在汽包内进行汽水分离，形成0.3Mpa的饱和蒸汽，送至除氧器除氧（热力除氧的原理：利用蒸汽将锅炉给水加热到大气式热力除氧器压力（0.018MPa）下的饱和温度，这时水表面蒸汽压力接近于水面的全压力，溶解在水中的各种气体的分压力接近于零，给水不具备溶解气体的能力，溶解在水中的气体就会析出，从而达到除去氧气，保护热力设备及管道的目的。热力除氧的基本原理：在容器中，溶解于水中的气体量是与水面上气体的分压成正比。根据水中气体的溶解特性，要想将水中任何一种气体除去时，只要将水面上存在的该气体除去即可，因此希望排除水中的各种气体，最好水面上只有水蒸汽而无其它气体。热力除氧就是将水加热至沸点，氧的溶解度减小而逸出，再将水面上产生的氧气排除，使充满蒸汽，如此使水中氧气不断逸出，而保证给水含氧量达到给水质量标准要求）。 回收低压蒸汽压力：0.8Mpa，温度：170-175℃。 回收蒸汽量：4.2t/h。 烟气回收后温度≤170℃ 年工作时间：>330天 10KV，250- 350Kw(引风机) 380V，15kW（水泵电机一开一备，且间断使用）； 软 化 水：0.4～0.6MPa，6t/h。 系统总漏风：≤3%； 布置方式：露天； 占地面积：400m2。 1.1.2 余热回收生产蒸汽系统组成 该系统由以下装置组成:除氧器、水箱、除氧给水泵、锅炉给水泵、中温热管蒸气发生器、软水预热器、低温热管蒸气发生器、汽包、上