露天矿生产的车辆调度的优化设计.docVIP

队号：2103462 露天矿生产的车辆调度的优化设计 摘要 卡车自动化调度系统的优化设计对开采公司经济效益的提高有着十分重要的意义。本文主要研究根据不同的原则建立不同的调度系统的数学模型。为了调度系统的方便表达，我们首先引入Go矩阵和矩阵来分别描述从铲位到卸点和从卸点到铲位的卡车的双向调度方案，从而找到了建立模型的突破口，既而根据不同的原则分别建立了不同的数学模型。 根据原则1，我们建立了一个大型的综合规划数学模型（模型1）。在该模型中，我们以总运量和出动卡车的数量最小为目标函数，以品位限制、供求限制、需求限制、铲位和卸点的车辆容量等限制条件为约束。由于直接的求解很困难，所以我们以分步优化，逐层突破的方法求解该模型，并得到满意的解。原则2要求产量最大，同时也要适当考虑岩石的产量优先、总运量较小。据此原则我们建立以产量最大为主要目标的综合规划模型（模型2）。模型2的求解同模型1的求解相似仍采用分步求解法求解。模型1和模型2均是在单原则指导下的数学模型，并不能反映开采公司的综合经济效益，为此我们综合考虑两个原则，建立了综合的双原则数学模型（模型3），该模型是典型的多目标综合规划模型，我们又以平均路程为拆合因子，并用偏好性系数加权法将多目标规划问题转化成以 为目标函数的单目标规划问题，并用分步优化算法得到不同权值对应的最优调度方案。应用以上三个模型对实例进行求解，得到如下表中所示的结果（具体的调度方案见正文）。 模型 编号 产量 (万吨) 岩石量 (万吨) 总运量 (吨公里) 卡车 (辆) 电铲 (台) 电铲分布 （铲位号） 模型1 7.0378 3.2186 85272.88 13 7 1,2,3,4,8,9,10 模型2 10.3488 4.928 148904.14 20 7 1,2,3,5,8,9,10 模型3 9.8868 4.928 131200.3 18 7 1,2,3,4,8,9,10 在对以上三个模型求解后，我们又用品位检验法对模型的结果进行检验，并用w法对双原则模型进行了稳定性分析。在对模型进行理论归纳时我们给出了“等待时间均分定理”、“跟从定理”、“理想车辆定理”。针对模型中存在的问题，我们在对模型的进一步讨论中分别对电铲的数量、路线的选择准则、最佳卡车数量的确定展开了讨论。随后我们又对模型进行了优缺点分析，并从几个方面给出了模型的改进方法。最后根据我们在建模中对调度系统的感受，提出了对开采公司的两点建议。 一、问题的提出 钢铁工业是国家工业的基础之一，铁矿是钢铁工业的主要原料基地。许多现代化铁矿是露天开采的，它的生产主要是由电动铲车（以下简称电铲）装车、电动轮自卸卡车（以下简称卡车）运输来完成。提高这些大型设备的利用率是增加露天矿经济效益的首要任务。 露天矿里有若干个爆破生成的石料堆，每堆称为一个铲位，每个铲位已预先根据铁含量将石料分成矿石和岩石。一般来说，平均铁含量不低于25%的为矿石，否则为岩石。每个铲位的矿石、岩石数量，以及矿石的平均铁含量（称为品位）都是已知的。每个铲位至多能安置一台电铲，电铲的平均装车时间为5分钟。 卸货地点（以下简称卸点）有卸矿石的矿石漏、2个铁路倒装场（以下简称倒装场）和卸岩石的岩石漏、岩场等，每个卸点都有各自的产量要求。从保护国家资源的角度及矿山的经济效益考虑，应该尽量把矿石按矿石卸点需要的铁含量（假设要求都为29.5%1%，称为品位限制）搭配起来送到卸点，搭配的量在一个班次（8小时）内满足品位限制即可。从长远看，卸点可以移动，但一个班次内不变。卡车的平均卸车时间为3分钟。 所用卡车载重量为154吨，平均时速28。卡车的耗油量很大，每个班次每台车消耗近1吨柴油。发动机点火时需要消耗相当多的电瓶能量，故一个班次中只在开始工作时点火一次。卡车在等待时所耗费的能量也是相当可观的，原则上在安排时不应发生卡车等待的情况。电铲和卸点都不能同时为两辆及两辆以上卡车服务。卡车每次都是满载运输。 每个铲位到每个卸点的道路都是专用的宽60的双向车道，不会出现堵车现象，每段道路的里程都是已知的。 一个班次的生产计划应该包含以下内容：出动几台电铲，分别在哪些铲位上；出动几辆卡车，分别在哪些路线上各运输多少次（因为随机因素影响，装卸时间与运输时间都不精确，所以排时计划无效，只求出各条路线上的卡车数及安排即可）。一个合格的计划要在卡车不等待条件下满足产量和质量（品位）要求，而一个好的计划还应该考虑下面两条原则之一： 1.总运量（吨公里）最小，同时出动最少的卡车，从而运输成本最小； 2.利用现有车辆运输，获得最大的产量（岩石产量优先；在产量相同的情况下，取总运量最小的解）。 请你就两条原则分别建立数学模型，并给出一个班次生产计划的快速算法。针对下面的实例，给出具体的生产计划、相应的总运量及岩石和