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产品概述 物料需求计划（Material Requirements Planning）：依据主生产计划或 客户订单及需求预测，利用物料清单资料，同时考虑现有库存量信息、以 及有效订单（如请购单、采购订单、生产订单、委外订单等）供应量，以 计算物料净需求并提出新的供应计划，这一过程称为物料需求计划。展开 MRP前，最好先有MPS系统。待关键物料（MPS物料）先模拟出可行的产销计 划，再依定案的产销计划进行MRP计划，以保证MRP计划的可行性。 （MRP）系统针对MRP件，依客户订单或产品预测订单的需求和MPS计划，通 过物料清单展开，并考虑现有库存和未关闭订单，而计算出各采购件、委 外件及自制件的需求数量和日期，以供采购管理、委外管理、生产订单系 统计划之用 MRP原理示意图 名称解释 MRP： Material Requirement Planning是物料需求计划的简称，依据主生产计划或客户订单及需求预测，利用物料清单资料，同时考虑现有库存量信息、以及有效订单（如请购单、采购订单、生产订单、委外订单等）供应量，以计算物料净需求并提出新的供应计划，这一过程称为物料需求计划 ； 2、SRP：Sales Requirement Planning计划是按照接收到的销售订单展开计算出物料需求计划，是一种补充计划，如当前的供应计划已经可以满足接收到的销售订单的物料需求，不会产生新的供应计划，如当前的供应计划不能满足接收到的销售订单的物料需求，会在现有计划基础之上产生新的供应计划 ； 3、BRP：Bom Requirement Planning即将预测订单或客户订单通过其BOM的直接展开，得到各阶物料的毛需求，以毛需求来计划采购、委外、自制订单等。或者再将BOM展开的毛需求进行手动调整后，再供相关系统计划用，以帮助资料尚未完整建立之初导入系统的用户使用。如果制造企业完全采取批对批的生产方式，也可以按此方式以取代MRP的计划方式； BOM建立 操作路径：生产制造-物料清单-物料清单资料维护 基本用量／生效日期／失效日期 物料清单审核 工作日历维护 操作路径：基础设置-基础档案-业务-工作日历维护 MRP进行日期推算时，系统按实际工作日安排各工作日期 时栅 1、需求时栅：是企业在编制计划时决定计划来源的策略，通过这种策略的制定企业可以根据客户订单、预测订单或两者的组合来确定编制计划的来源 。最多可设置3行需求来源 操作路径：基础设置-生产制造-需求时栅维护 时栅消抵 时格 操作路径：基础设置-生产制造-时格资料维护 供查看物料可承诺量、MPS/MRP供需资料、工作中心资源产能/负载资料，及设定资源需求计划、重复计划期间时使用 计划代号 操作路径：基础设置-生产制造-计划代号维护，解决问题：多个模拟版本计划能够并存，方便计划员对各版本比较，从而选择下达执行最合理版本计划。 可建立多版本的产品需求预测资料，并可在执行MRP计划时可选择某一版本的需求预测作为其需求来源。 MRP计划生成前选择，MRP计算的供需资料、净需求资料、供需追溯资料、自动规划错误信息等，皆以该计划代号保存；若选择的计划代号所对应的MRP计划资料已经存在，则MRP计算时将该计划代号的相关资料一并清除，重新生成新的计划资料。 预测版本 存货档案-存货属性 操作路径：基础设置-存货档案-基本页签 存货档案-提前期 操作路径：基础设置-存货档案-计划页签 存货档案-提前期-例1 数量：A产品由3个D和4个E构成，不考虑期初库存和其他情况。客户现订购23个，则需要69个D和92个E。同时，D的最低供应量为100，所以实际购买为D：100个，E：92个 时间：客户在4月1号订货，要求完工及交货日期为4月16号。在16号之前的7号和8号以及14号和15号是周末，不安排生产。同时，D的固定提前期为2天，E的固定提前期为3天，A的固定提前期为3天，所以A的累计提前期为6天。考虑休息日的因素，为保障交货和生产，D的计划到货日期为 ，E的计划到货日期为 。 存货档案-变动提前期 存货档案-固定供应量 存货档案-固定供应量-例2 续例1，设置E的固定供应量为20 存货档案-MPS/MRP 供需政策-PE PE（Period）：表示期间供应法。MPS/MRP计算时，按设定期间汇总净需求一次性供应，即合并生成一张计划订单 供需政策-LP 供需政策-PE+销售跟单 供需政策-例3 续例1，将A设置为LP，D设置为PE+销售跟单，E设置为PE 供应期间不输入 存货档案-最高供应量 最高供应量-例4 续例3，将E的最高供应量设置为100 存货档案-最低供应量 最低供应量-例5 续例4，将E的最低供应量设置为80 存货档案-供应倍数 存货档案-替换日期 替换日期-例6