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答辩者： xx 班 级： 工业C091 指导教师： xx 一.研究目的和意义 该公司的生产车间存在设施规划不合理、生产线上生产操作流程复杂、动作浪费以及现场管理无序松散等一系列低效率的问题。 本文主要针对这些问题，从生产流程、前期物料配置以及管理方式等入手。通过对企业具体布局进行全面的了解掌握，用观察、记录、测时以及询问工作人员等方法了解了生产流程以及生产产品时具体的工艺要求。找出布局和流程中不合理的地方并进行分析，运用程序分析、动作分析、现场管理等理论知识，结合相关文献，对该公司生产过程进行分析和优化，缩减了人工搬运物料的时间与距离，减少了物料配置以及总体生产的时间，简化了操作步骤，也使现场以及工作人员的面貌焕然一新。进而提高了企业产品生产效率和效益。 2.论文框架 3.生产车间布局分析及改善 现阶段车间布局平面图： 改进后的车间布局平面图： 4.反应过程的分析与改善 将夹套气节截门、搅拌、进水截门的开启根据时间需要调整输出量，以便开启和关闭同一时间进行，减少等待时间。并且由于原料及半成品改放置少部分在两排反应釜中间，所以取料方便，减少了移动和时间。右图为改进后的流程程序图。 5.配置过程分析与改善 6.现场管理的改进与优化 7.启示 致谢 * * * 企业现状 绪论 基本理论综述 改进及优化 1 2 3 4 结论与启示 5 从上图可发现：工人在添料取料的过程中，要不断地往返于原材料与反应釜之间。这是由于生产车间原料、反应釜与高位槽等设置的地点距离原材料放置处距离比较远，没有考虑到工人生产时候投料的具体情况，所以在进行规模生产的同时，一旦有物料需求，就需要往返搬运。而且运输的叉车只有一个型号，不能根据具体投料的情况进行适当量的搬运，有时候运送量不够，还需要多次运输。操作中的频繁搬运物料，增大了工人移动距离，拖延了完工时间。车间内的无序走动也影响了生产秩序，不利于员工的安全。所以，结合具体的生产流程和原材料的需求量，对车间的布局进行重新规划，为原材料以及反应釜的设置地点进行最优设计。同事，更换部分叉车型号，以便适应具体的需求量。 从右侧的流程程序图可以看出，由于原材料和反应釜距离较大，工人搬运所需移动的距离很长。而且在进水以及冷却阶段，人工处于闲置状态，等待时间也较长。所以在此基础上，依据流程程序分析以及工厂平面布置的改善，对此步骤进行调整。 由此对比可以看出，工序由原来的24步减少到20步。其中，加工时间由58min减少到45min，时间缩短了13min；搬运次数由5次缩短到3次，时间缩短了7min，移动距离节省了27m。总体效率提高了18/394.8≈5%。 项目 工 序 工序数 时间/min 距离/m 改善前 改善后 效果 改善前 改善后 效果 改善前 改善后 效果 加工 1 14 2 58 45 13 — — — 检查 1 1 0 0.5 0.5 0 — — — 搬运 5 3 2 4.3 1.3 3 33 6 27 等待 3 2 1 332 330 2 — — — 合计 24 20 4 394.8 376.8 18 33 6 27 改进前的方法是所有工序都由双手一起完成，这样相对来说影响了整体的进度。所以改进中，将左手设为主要完成工序的工具，右手辅助，在投料时候只需保持物料的位置，所以此时右手可以去拿搅拌棒，并且单手完成搅拌作业，节约了一定的时间。 改进后的双手作业分析如右图所示： 方法 次数 改进前 改进后 效果 左手 右手 左手 右手 左手 右手 操作 8 8 7 8 1 0 搬运 8 6 6 7 2 -1 检验 0 1 0 1 0 0 持住 1 0 0 0 1 0 等待 2 3 2 2 0 1 总计 19 18 15 18 4 0 改进前后相比较，工序由总共的37步减少到了33步，简化了配置溶液的工作步骤，提高了配置的效率。 现场管理是生产前线的综合管理，是生产管理的重要内容。只有现场管理做到位，才能保证以上的改进可以有效长期的进行。现场管理方面主要介绍了6s的具体推进方法。物品的摆放，地点的设置，适当工具的更换等，制定了一个工作人员作息表。目的是改变了员工的一些不良习惯，使车间物品摆放更加有秩序，提高了员工的精神面貌。使他们工作变得更加积极、主动、协作，彻底改变了以前懒散的一些习惯。并增加车间的安全性。 通过完成此篇论文，我提高将知识运用到实际的能力。我更加了解到，在厂房的设计布局过程中，要考虑到生产的产品的具体性质和工艺特征，以此为依据，设计建造厂房。尽量使生产操作方便可行。如果厂房的建设布局充分考虑到产品的工艺特性，可以在生产中节