电炉冶炼节能(最权威 徐采栋院士).ppt

（4）利用余热预热废钢 用炼钢过程产生的废气预热废钢是真正意义的“节能”，80年代以后才有成功的工程应用，如双炉壳、Fuchs炉以及Consteel炉等。 电能400kwh/t(63.5%) 烧嘴供热 40kwh/t(6.5%) 反应放热190kwh/t(30%) 总能量 630kwh/t 废气带走热135kwh/t (21%) 其它热损失10kwh(2%) 冷却水带走热50kwh/t(8%) 渣需热 50kwh(8%) 钢水需热 385 kwh/t(61%) 电能 285kwh/t（49%） 烧嘴供热 50kwh/t(9%) 反应放热 190kwh/t(32.5%) 预热炉料带入热 55kwh/t(9.5%) 废气带走热 65kwh/t(11%) 其它热损失 10kwh/t(2%) 冷却水带走热70kwh/t(12%) 渣需热 50kwh/t(9%) 总能量 580kwh/t (100%) 525kwh/t (90.5%) 钢水需热385kwh/t(66%) 图3-1 Fuchs能量利用图 （5）后燃烧(Post) 电炉炼钢过程可利用的“废弃”能量还有逸出的炉气中的CO所携带的化学余热，CO氧化生成CO2的二次燃烧所释放出的热能约是碳氧化生成CO的两倍。然而，电炉炼钢过程产生的炉气的收集、后燃烧技术以及二次燃烧产生的热量的回收尚有较大的节能潜力。在废钢预热装置中回收二次燃烧产生的热量是一个合理的考虑。 按前文2所述工况Ⅴ，炉气带走的化学预热约为10 kWh/t。 3.3 炉型结构 炼钢电炉炉型基于以电弧为高温热源，较少考虑熔池中的反应热，形状较为扁平，与氧气转炉有较大的区别。 电炉：熔池体积V＝13.9m3 转炉：熔池体积V＝13.9m3 熔池深度h＝880mm 熔池深度h＝1170mm 熔池直径D＝5988mm 熔池直径D＝4372mm 熔池径深比：D/h＝6.805 熔池径深比：D/h＝3.737 熔池上表面积S＝27.21m2 熔池上表面积S＝15m2 比上表面积S/V＝2.13m-1 比上表面积S/V＝1.18m-1 100t 2.994 100t 4.1 电炉炼钢与流程下游工序的匹配 电炉炼钢在流程中的功能：以一定的速率将原料加工成成份和温度都合格的钢液，主要特征有两点： （1）电炉炼钢过程是间歇性操作，为保证实现多炉连浇，能量输入应与之匹配。冶炼周期的缩短使通电时间相应缩短、非通电时间所占比例增大。这对电源能力的利用是不合理的。在当前，每座电炉每年出钢次数应为7000至10000次，即0.7~1.0×104t/t-a。 4 电炉炼钢流程的能量状况 （2）电炉炼钢提供的合格钢水是保证下游各工序高效、流畅运行的物质基础，电炉炼钢的生产率应与热轧生产率相匹配。在60~70年代，长型材的热连轧机组的生产率约为30万t/a，若电炉炼钢的年生产速率为0.5×104 t/a-t，相应的电炉容量为60 t。当前长型材热连轧机组的生产率已提高至70~80×104 t/t-a，相应的电炉容量应为70~100 t。单流的薄板坯连铸——连轧流程生产率为100~120×104 t/a，炼钢电炉的容量可取120~150t。 热连轧生产率达到200×104 t/a以上，炼钢电炉容量将超过200t，由于电炉变压器、石墨电极等技术条件所限，已不合理，故热轧宽带企业不宜配用电炉炼钢。 4.2 电炉炼钢与流程上游工序的匹配 （1）如前所述，传统的电炉炼钢使用废钢为主要原料，配入10~15％的生铁块以保证一定的配碳量。在吹氧助熔的条件下，冷炉料产生的化学热量也不多，冶炼过程需要外界大量的热能。 电炉炼钢工序能耗约为250~300 kgce，略高于国际钢铁协会IISI的结果。 （2）使用不同比例的热铁水作为原料，电炉炼钢工序取得了明显的效益，其主要原因是热铁水是具有很高的物理热和化学热的载能体，且成本较低。 热铁水所携带的物理热和化学热来自于前道高炉炼铁工序。根据某些企业300~380m3高炉的实际数据计算，生产一吨热铁水，高炉炼铁工序的能耗大约是377 kgce，折合3080 kWh/t-iron。 考虑烧结