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探讨石油化工仪表控制系统 摘要: 进入21世纪，随着我国计算机水平高速发展，拉动了对自动化仪表与控制系统的需求，我国新上的大型项目所用自动化仪表和控制系统的先进程度已经处于世界领先水平。 关键词:石油化工；仪表控制系统 1.新型分析仪与自动检测的应用 为适应现场总线控制系统要求,现场总线型变送器获得了迅速发展。此变送器是全数字式,结构简单,分辨力和稳定性都高于一般智能型变送器。由于现场总线数字仪表产品日趋完善,并具有可靠性高、可互操作性(即可将不同品牌产品集成组态)等特点,在石化过程控制领域将会得到更多应用。国内外商业贸易的发展,要求提高商品交割计量精确度,石化出厂计量应用的质量流量计精确度为±0.1%或更高。石化企业为加强产品质量管理,也促进了在线分析仪表的应用。它会直接影响到石化企业产品质量及先进控制应用的水平,因此得到了石化系统的积极推广,主要包括在线油品质量分析仪,在线气相或液相色谱仪及其他物理特性分析仪等。最新的在线多路近红外(nir)光谱分析仪已应用于石化企业炼油调合系统并取得较好效果。新一代实验室低成本汽油质量指标快速测定仪已成功应用于中石化杭州炼油厂等单位,受到了用户的好评。软测量技术发展也很快,主要用于解决石化企业部分分析检测难题。由于环境保护要求越来越高,环保仪表应用也增多,如在线烟气分析、综合水质分析仪、在线cod分析仪、do分析仪及ph分析仪等。石化对工厂维护工作越来越重视,特别是对预测维护保养问题更感兴趣。有些公司要求提供在线联机和实时传感系统,用于监控热交换器和加热炉的效率,振动和腐蚀及评估“健康“状况的指示器。采用具有诊断和预测维护保养能力的仪表与系统,可使现有设备的生产潜力增长1%～3%,同时非计划的维护保养费用可降低10%～30%。 2.fcs与dcs共存 fcs是在dcs的基础上发展起来的,代表潮流与发展方向,国内有的大型项目已采用fcs,如上海赛科乙烯、南海石化项目等,上海赛科乙烯的fcs已投运,今后会有更多的项目采用fcs。在现阶段,fcs尚没有统一的国际标准,而dcs应用很广,技术成熟,发展很快,因此,dcs仍占有不可替代的地位,预计在今后很长一个时期,dcs与fcs将相互兼容、并存。另外,也有的大型工程项目采取fcs和dcs混用方式,以发挥各自的优势。国内外大公司的dcs应用领域广,已具有完备的功能并不断采用新技术,向开放性、网络化方向发展。 3.先进控制的应用 石化企业生产装置采用先进控制,可以提高装置运行的稳定性和安全性、提高产品的质量和收率、增加装置处理量、降低运行成本、带来明显的经济效益。目前一些先进控制技术已成熟,应用比较成功的有鲁棒pid控制和多变量预测等控制技术。先进控制的主要特点如下:(1)它是基于模型的控制策略。如:模型预测控制和推断控制等。目前,基于知识的控制如智能控制和模糊控制正成为先进控制的一个重要发展方向。(2)先进控制通常用于处理复杂的多变量过程控制问题。如大时滞、多变量耦合、被控变量与控制变量存在各种约束等。先进控制是建立在常规单回路控制之上的动态协调约束控制,可使控制系统适应实际工业生产过程动态特性和操作要求。(3)先进控制的实现需要足够的计算能力作为支持平台,可以在上位机或dcs/fcs中实现。国外开发先进控制的公司很多,主要有美国honeywell公司的控制器,profit、美国aspentech公司的控制器dmc-plus、美国abb公司的控制器star、美国foxboro公司的控制器connoissur、日本yokogawa公司的控制器smoc。国内,主要是清华大学和浙大中控等单位进行开发,并取得成功。石化系统与美国honeywell公司合作,成功地实施了催化裂化装置先进控制。至今中石化、中石油两大股份公司已有几十套装置成功运行了先进控制,主要有常减压、催化裂化、柴油加氢、延迟焦化、乙烯裂解、聚丙烯、聚乙烯等,取得了显著的经济效益。 4.制造执行系统(mes) 近年来,石化企业采用erp/mes/pcs三层管理与控制系统,这已是自动化技术的发展趋势。从石化企业推广应用erp的经验可知:只上erp没有配套的mes,很难取得预期的效果。因此,现已开发了mes并加大mes应用的力度,采用mes技术使企业信息系统取得了较好的效果。据美国arc公司调查统计,如果应用mes,产品质量可以提高19.2%,劳动生产率提高13.5%,产量提高11.5%。石化企业生产与经营过程,大致可分为三层:操作控制层是装置dcs/fcs、实时数据库;生产管理层是生产调度、油品储运等;经营管理层是erp等三个层面。erp系统需要mes提供的成本、制造周期和预计产出时间等实时生产数据,生产装置所有投入、产出数据都需在mes系统平衡处理基础上才能导入到erp系统中。因此,石化行业e