失效模式及后果分析（FMEA）—培训教材（第三版）－宗申.ppt

潜在的失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis（ F M E A ） 课程培训内容 一、 课程目的 二、 FMEA 概要介绍 三、 设计 FMEA 四、 过程 FMEA 理解FMEA在ISO/TS16949:2002体系标准 和APQP中的作用； 介绍FMEA的发展历史、原因和目的、功 能、结构和作用； 为企业提供实际运用FMEA的技术指南； 使企业在实施ISO/TS16949:2002体系中， 正确、有效地运用FMEA； 二、FMEA 概要介绍（1/24） 1、FMEA 的概念： 指 Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在的 失效模式及后果分析）的英文简称。 P ( Potential ) 潜在的 F ( Failure ) 失效 M ( Mode ) 模式 A ( And ) 及/和 E ( Effects ) 后果 A ( Analysis ) 分析 ■ FMEA 是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA， 但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过 程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混 淆。 二、FMEA 概要介绍（2/24） 2、FMEA 的定义： 在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统 和零件，对构成制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有 潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的 措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将 全部过程形成书面文件。 ■ 无论是产品设计或是制造过程设计，所有的 FMEA 都关注 设计。为确保顾客满意，FMEA 是对设计过程的完善。 ■ FMEA 是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法， 其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度， 其中对用户（顾客）利与弊也必须加以考虑。 二、FMEA 概要介绍（3/24） 3、FMEA 的特点： ■ 失效还未产生，可能会发生，但不一定会发生； ■ 分析时机：在产品图纸设计或制造过程开发阶段之前开始； ■ 合作：FMEA分析小组由各种有经验和专业知识的人员组成； ■ FEMA 分析的文件： ◆ 记录专用表格； ◆ 作为动态文件使用； ◆ 按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改。 ■ 核心：预防（是事前的预防行为，不是事后的纠正措施）； ■ 对潜在失效模式的风险和后果进行评定； ■ 指导贯穿于整个过程、产品和服务周期。 二、FMEA 概要介绍（4/24） 4、FMEA 的目的： 1)、认可并评价产品/过程中潜在失效以及该失效的后果； 2)、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； 3)、将全部过程形成书面文件。 ■ FMEA 是一个提高产品质量的过程，利用企业员工的知识和创造 潜力，来确定产品和过程的关键特性和重要特性（即：产品和 过程特殊特性），并确认和评估可能的失效及其严重程度。 ◆ 新开发的产品； ◆ 更改的产品； ◆ 生产和装配工序； ◆ 复杂的系统； ◆ 检查如硬件与软件之间重要界面在功能上的互相依赖情况。 ■ 通过改变设计或加强制造过程控制以减少失效的数量，甚至防 止这些失效的发生。 二、FMEA 概要介绍（5/24） ■ FMEA 主要是将其作为一种控制工具或风险 分析方法或管理工具运用在下列活动中： 1）产品和制造过程设计控制； 2）生产计划； 3）制造过程控制； 4）供应商的评估及其质量保证； 5）冒险分析； 6）风险分析； 7）召回产品的评估； 8）顾客运用； 9）说明书和警告标签； 10）售后服务和保修； 11）工程更改通知； 12）制造过程的差异等。 二、FMEA 概要介绍（6/24） 5、FMEA 的发展历史（1/3）： ■ FMEA的前身是FMECA（故障模式影响及危害性分析），在1950年由格鲁曼飞机 提出，主要是对飞机主控系统进行失效分析。 ■ 1957年波音与马丁公司正式编制FMEA的作业程序，并将其列在其工程手册中