甲烷转化流程叙述.docVIP

甲烷转化工艺 前言 采用鲁奇炉工艺生产的原料气大约百分之八的成份是甲烷，在合成氨工艺中甲烷属于无效气体，所以要将甲烷转化成有效气体（H2 、CO2），所以甲烷转化的运行情况将直接影响公司效益。 1岗位任务 的任务是将从低温液氮洗冷凝分离来的甲烷馏份通过甲烷气压缩机提压后，进入换热式转化炉、二段转化炉内，借助催化剂的作用，进行加压蒸汽转化，把CH4转化为H2和CO，CO组分在中变炉经变换生成H2和CO2。 换热式蒸汽转化是指原料气/蒸汽发生一段转化反应时所需的热量由二段炉出口的高温气体提供，实现热量传递并伴随的转化反应的过程被称为换热式转化工艺实现这一工艺过程的核心设备被称为换热式转化炉。在换热式转化炉内发生原料气与水蒸汽转化反应，然后进入二段转化炉内继续发生甲烷与水蒸汽的深度转化反应。 进入本装置界区内的原料气，3.9MPa，60，经流量调节阀FV-610001）控制流量大小，进入原料气第一预热器E-101）预热至200后，进入加氢槽D-102），在加氢催化剂的作用下，先将原料气中的烯烃加H2转化为烷烃后，出加氢槽的原料气再按水碳比要求，配入由转化气废锅E-103）、中变气废锅E104)自产3.8MPa（A）和界外补入的蒸汽。进入气—气换热器E102)预热至485后，分为两路：一路由HIC-610004调节25%的原料气蒸汽混合气直接去二段转化炉B-102)入口，另一路75%的原料气蒸汽混合气经加热炉B-101)预热至500后，进入换热式转化炉H-101a/b)的转化管内，从上至下流经催化剂床层，在镍催化剂存在下，进行甲烷转化反应。转化所需热量由来自二段转化炉B-102）的高温工艺气体提供，出换热式转化炉H-101a/b)的甲烷降至15.02%（干基体积），出口温度为700，该转化气与直接进二段炉的原料气蒸汽混合气相混合后，温度654℃，甲烷19.76%，进入二段转化炉B-102）顶部。由界区来的氧气混合约1t/h蒸汽后经加热炉B-101）的氧气预热盘管预热至500，然后进入二段转化炉B-102)的顶部。一段转化气与氧气在二段转化炉B-102)顶部混合，发生H2与O2的燃烧反应及CH4与O2的部份燃烧反应，其燃烧反应放出的热量为甲烷深度转化反应提供必须的热源。随着反应的进行，气流从燃烧区的极高温度降至约924，残余CH4含量降至0.5%（干基体积）左右，此二段转化炉出口高温工艺气体进入换热式转化炉H-101a/b）转化管与套管之间，在此高温工艺气体与管内参与化学反应的物料进行换热，为换热式一段转化炉H-101a/b）内烃类物质蒸汽转化反应提供必须的热量。二段转化气出换转炉的温度611，再进入气—气换热器E102）将混合气预热至485，自身温度降至447后，再经转化气废热锅炉E-103）回收热量温度降至约335送CO中温变换炉D-101）催化剂上段进口。 出CO中温变换炉D-101）催化剂上段的气体386，CO 3.05%先进入中变气废锅，温度降至320后进入中变炉催化剂下段进一步进行变换反应，其出口324，CO 1.50%再进入中变气废锅回收热量，自身温度降至275后去原料气第一预热器E-101），将原料气预热至200，自身温度降至239，再经锅炉给水预热器E-105）把锅炉给水预热至202，自身降至188，再经低压锅炉E-106回收热量，自身温度降至168，进入第一分离器F-101)分离水份后经空冷器E109)冷却降温至60，再进第二分离器F-102分离掉水份后的变换气其压力2.72MPa（A）再经转化气水冷器E-107)冷却降温至40进入第三分离器F-103)分离水份后的变换气压力2.71MPa（A）送出界区。 转化气废锅、中变气废锅回收热量产生的3.MPa，246的蒸汽供转化单元自用，低压锅炉回收热量产生的0.MP，151的蒸汽送界区低压蒸汽总管。第一分离器、第二分离器和第三分离器的冷凝液进入气提塔T-101)从上向下与自下而上来自空分装置的低压氮气在填料层中逆向接触，氮气从气提塔顶排空，经气提后的冷凝液，集聚在气提塔底，由工艺冷凝液泵增压至0.5MPa，并经液位调节阀L-610004控制液位后送往界外。 特设置烧嘴冷却夹套循环冷却控制系统。此循环冷却系统生产运行中要求循环冷却水流量连续稳定，进烧嘴冷却水温度40℃，出烧嘴冷却水≤80℃，高位槽压力高于二段炉内压力约0.3MPa左右。以确保二段炉的可靠性和安全操作。