出货检验流程.doc

惠州市西文思电子科技股份有限公司 QS8.2-003 版次 A0 页数 6页 文件修订履历 版次 修订内容简述 生效日期 拟制人 A0 初版制作 2009-4-1 程祖旺 文件发放范围及数量 部门 客户服务部 综合管理部 制造部 品质部 财务部 营业1 营业2 HR 总务 生产 PMC PE 采购 IQC OQC IPQC QP 财务 稽查 SMT＆AI 后段 如有打“√” 份数 拟制:程祖旺 审核： 批准:  1．目的 规范组件出货检验业务开展，保证质量异常时反馈和处理，检验结果的正确性及一致性。 2．范围 适用于品质部对半成品与组件出货检验业务及相关的例行检验。 3、定义 3.1 组件:经过SMT /AI /HI /测试等全部工序都合格的成品 3.2抽样水准:按GB/T2828.1-2003正常检验一次抽样方案,一般检验水平Ⅰ,接收质量限AQL:A=0.25,B=1.0; 3.3抽验LOT数量: a) 正常生产批次600PCS以内(含600PCS)作为一个交验LOT，如有第3方客户验货的交验LOT size 不应大于客户要求； b) 新机种试产时，需全检； c) 交验Lot Size:≤50PCS全检,维修板需全数检查； d) 首批Lot Size: ≤132PCS全检。 4、职责 4.1 制造部 负责把成品转移到待检品区，确保数量及实物与“物料标签”上填写一致。 4.2 品质部 负责对待检品区成品进行检验，当发生不合格时及时通报相关部门并主导评审会议，及时进行处理。 4.3 PMC 负责对检验合格品进行及时入库，确保及时出货。 5、工作流程 5.1 送检流程 5.1.1生产车间在生产完1批后粘贴“物料标签”，并注明批号，批号编写方法参考《出货检验规范》； 5.1.2制造部把需进行出货检查的成品放置到待检品区等待待检； 5.1.3 制造部通报品质部检验员进行出货检验； 5.2 抽样 5.2.1OQC检验员到待检品区进行抽样，按GB/T2828.1-2003正常检验一次抽样方案,一般检验水平Ⅰ,接收质量限AQL:A=0.25,B=1.0; 5.2.2抽样样机转移到检验房，等待检验； 5.3 实施检验 5.3.1准备检验 5.3.1.1确认接触的工作台ESD连接良好,使用的示波器/电视机/夹具/转换器/碟片状态是否OK 5.3.1.2 OQC检验员准备好所需要的BOM清单、首件确认单、代料表、工艺工程变更通知单等资料。 5.3.2 正式检验 5.3.2.1 参考《PCBA 组件外观工艺检验标准》,《部品检验指引》进行检验。 5.4检验标示记录及出货管理 5.4.1每个批次必须保留1份《首件确认单》，整LOT对ECN的确认，对关键件的确认，对环保要求及相关标识的确认； 5.4.2对于每个批次中的每个小LOT，检验状况可记录在抽检台账上，仅对不合格LOT详细记录检验内容； 5.4.3检验合格的成品，盖上合格章在“管理表”，生产线凭印章及“组件检验报告”入库和出货相关手续； 5.4.4SONY产品首批出货要向客户供.1.不使用证明书，2.MP报告,3.CIP报告； 5.4.5所有出货检验记录全部归口QP文控人员管理，客户（IQC 工程师）需要检验记录时及时提供。 5.5不良的检查判定依据: 5.5.1 包装、数量检查不良判据: A类：包装不良引起产品损伤、标识出现错误（与实物不符）、包装短料，与外箱标签数量不符； B类：标识脏污、模糊无法辩； 5.5.2 认可检查：参考相关认可资料进行判定； 5.5.3一般工艺检查不良判据：参照《AV组件外观工艺检验标准》； 5.5.4一般功能检查：参考部品检验指引执行 5.6检验不合格处理流程： 5.6.1 检验不合格时，不合格品参照《不合格品控制程序》,《标识和可追溯性控制程序》进行标识，隔离，追溯管理； 5.6.2不合格批次要求制造部/工程课/品质部分析原因和责任归属，制定返工方案，四小时内责任部门树立改善对策，IQC/OQC确认对策的实施有效性，返工完成后生产部填写返工报告发送品质部，OQC按抽检方案重新抽检； 5.6.3 不合格批次的前后生产批次需经制造部/工程课/品质部评审决定后是否要进行返工处理，并把评审结果告之客户，客户要求处理时按照客户要求执行； 5.6.4 同一LOT二次检验不合格或同一订单号5个LOT内出现有2个LOT同类不合项，发出“黄色质量警报”，已生产线必须组织专题会议，建立有效返工措施和根本策，经品质部检查员确认后安排返工和再次抽检； 5.6.5 同1个LOT三次验证不合格或同1个订单号出现3