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骨架工艺结构分析 上涂些油，同时保证骨架油封与油封内座圈外轴心 线垂直，若不垂直，轮毂骨架油封的密封唇会把润滑 油从油封内座圈外轴上排干，也会导致密封唇的过 度磨损。在运转中，轮毂骨架壳体内的润滑剂会微微 渗出一点，以达到在轮毂骨架密封面处形成油膜的 状态最为理想。科学、专业、有效的安装方式可以提 高骨架油封耐磨、耐温性，保证汽车车桥长期工作在 １８０℃状态而不出现润滑脂泄露。 骨架和锁紧螺旋弹簧３部分组成。密封体按照不同 部位又分为底部、腰部、刃口和内、外密封唇等。在自 由状态下的骨架油封，其内径比轴径小，即具有一定 的“过盈量”（参见ＧＢ ９８７７．２—８８）。锁紧螺旋弹簧 的作用是当轮毂骨架油封装入轮毂油封座和油封内 座圈外轴径上之后，油封刃口的压力和锁紧螺旋弹 簧的收缩力对内座圈外轴产生一定的径向压紧力， 经过一段时问运行后，该压力会迅速减小乃至消失， 为此加上锁紧弹簧后可以随时补偿油封自紧力。 １．２ ２问题的提出 前一段时间，市场上反映公司前桥轮毂油封存 在漏油、夹边、断裂及其他质量隐患，影响着车桥正 常运营。针对这类情况，对油封漏油问题进行了调查 和分析，最终发现在油封的装配过程中，由于工装设 计中存在不科学和对装配工艺编排不合理，引起油 封轴心线与轮毂轴心线偏差较大是主要问题，而且 这种不同心度在油封装配完成后很难发现。 一１５一 骨架油封密封原理 在轮毂骨架油封与油封内座圈外轴之间存在着 油封刃口控制的油膜，此油膜具有流体润滑特性。在 液体表面张力的作用下，油膜的刚度恰好使油膜与 空气接触端形成一个新月面，防止了工作介质的泄 漏，从而实现旋转轴的密封。轮毂骨架油封的密封能 ２００６年第１２期 万 　 方数据 王吟洪等：新型前轮毂外骨架油封的密封与安装工艺 为此，对公司现有前桥轮毂油封的装配工艺和 操作方法进行了改进，设计了新的装配夹具，提高前 桥轮毂油封的装配质量。经过半年多的考察，由于安 装工艺的原因而产生的油封漏油的现象基本没再发 生，前桥轮毂油封的装配质量也得到很大的提高。 在对轮毂油封装配工艺改进过程中，对轮毂骨 架油封压人力进行理论计算，制订了新的轮毂骨架 油封装配方案，改进了压装的设计与结构，保障了 轮毂骨架油封装配质量。 ４骨架油封装配工艺分析与工艺改进 ４．１原压装工艺结构分析 轮毂骨架油封压装动力机构与压头结构设计是 轮毂骨架油封装配的关键环节，其结构是否合理决 定了油封的装配精度。目前采用的轮毂骨架油封压 装压头结构如图２。通过对压装机构和压头的结构 分析发现，原压装结构方案存在明显缺陷与不足。 ３骨架油封装配工艺要求和装配工序图 ３．１技术要求 油封内座圈轴的表面硬度不小于３５～５５ ＨＲＣ， 硬度深度不小于Ｏ．３３ ｍｍ；油封内座圈轴和骨架油 封密封圈座孔应加工有１５。～３０。的装配倒角；油封 唇部接触部分表面不应有机加工螺纹痕迹；为保证 油封在安装时不损坏密封唇口，应采用专用工具进 行安装。 ３．２安装工艺 ＥＱｌ５３型汽车车桥轮毂骨架油封装配工位要 求如图１。 图２原压装压头结构 压头 油封总成 轮毂 ａ．设计理论要求压装油封的压头在水平方向作 直线运动，为保持轮毂骨架油封能垂直地压人轮毂 油封孑Ｌ（西１５０ ｍｍ）中，其水平移动中心与轮毂油封 孔中心就应在同一水平线上重合，同轴度要求≤ Ｏ．２０ ｍｍ，而在实际装配中很难保证。 ｂ．轮毂骨架油封压装动力气缸的活塞杆水平移 动不会绝对水平，并且工作一段时间后，活塞磨损造 成的偏差会越来越大，从而油封在孔中倾斜会逐渐 加大。 油 ｃ．气缸活塞的运动是瞬间冲击运动，其动力的 轮毂 图１ 稳定性差，这也为轮毂骨架油封垂直地压人轮毂油 封孔精确地定位带来了难度。 ｄ．压装轮毂骨架油封进入轮毂油封孔位时，因 其在自由状态下的外径比轴油封孔位大，具有一定 的“过盈量”。 ｅ．轮毂骨架油封通过油封橡胶唇口内径贴靠在 压头上，因为唇口为橡胶密封件具有很强的可塑性 与充分的弹性变形，依靠弹性变形的定位是无法保 证油封在压头上作刚性夹紧的精确定位。在轮毂骨 架油封压入轮毂油封孔位过程中，由于油封外径与 轮毂油封孑Ｌ位是过盈配合，在摩擦力的作用下，油封 会发生倾斜，从而形成装配误差，使油封轴心线与轮 毂轴心线存在较大偏差，从而影响油封的正常使用 性能。 汽车工艺与材料 ＥＱｌ５３型前桥骨架油封装配图 将前轮毂油封压装到前轮毂的油封位左侧 西１５０ｍｍ孔内（如图１）。 轮毂骨架油封密封的技术要求为，前轮毂被压 人油封后，油封对轮毂轴线的倾角在±５０ ７公差内，油 封不得发生变形、扭曲、撕裂等装配缺陷。其中，轮 毂油封骨架材料为０８钢，油封橡胶为丁睛橡胶，前 车桥轮毂的材料为ＱＴ５００。 ３．３安装工序 前轮毂在夹具上的定位是以西１７０ ｍｍ外圆柱 面和轮辋