冲孔落料冲孔落料.doc

冲压垫片设计说明书 零件的名称：冲压垫片（如下图所示） 生产批量：大批量 材料：08F 板厚：t=2 mm 要求设计落料，冲孔复合模 零件图 第一章冲压件工艺的分析 工件如上图所示，我开始考虑用级进模，因为级进冲模在设计上比较灵活，但后来想这种形状较为简单，由于产品批量较大，精度比较要求一般，我采用复合模，一套模具完成此工件的加工。 产品工艺分析包括技术和经济两方面的内容.在技术方面根据产品图纸主要分析冲压件的形状特点尺寸大小精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求在经济方面主要根据冲压件的生产批量分析产品成本阐明采用冲压生产可以取得的经济效益.因此中压件的工艺分析主要讨论在不影响零件使用的前提下能否以最简单最经济的方法冲压出来能够做到的表示该冲压件的工艺性好反之，工艺性差. 影响冲压件工艺性的因素主要有零件的形状特点尺寸大小设计基准公差等级和形状位置误差要求材料的厚度及成形后允许的变薄量材料的机械性能和冲压性能在冲压过程中产生的回弹翘曲的可能性毛刺大小和方向要求等.这些因素对确定冲压工序的性质数量和顺序对模具的结构形式及制造精度要求等都有很大关系因此在制定冲压工艺过程中必须根据零件图认真加以分析尤其应该注意分析零件在冲压加工中的难点所在.良好的冲压工艺性表现在材料消耗少冲压成形时不必采用特殊的控制措施工艺过程简单而且寿命长产品质量稳定操作方便等.如果发现零件的工艺性差则应该在不影响使用要求的前提下对零件的形状尺寸及其它要求作必要的修改. 此零件外形对称无尖角成品的精度要求不是很高外形公差要求为±0.25mm角 度公差要求为±1.00°. 考虑到装配的要求抽孔必须保证抽起高度孔距有位置要求但孔径无公差配合. 因为要和下盖接触所以两侧的小孔位置也必须保证. 由以上分析可知该零件为板材冲压件尺寸精度要求不高工艺上虽有难度但易 于刻服又属批量生产因此可以用冲压方法生产. 第 2 章主要工艺参数的计算 2．1 确定冲压的基本工序 如上图零件图所示，该零件行进冲压加工的基本工序为冲孔、落料。根据零件要求进行工艺计算分析： 2．2 确定基本工序的尺寸公差 零件图上的尺寸未标注公差，按照 IT14 级确定工件的公差。经查表（GB1800— 79）得各尺寸的公差为：查表的： 2.3 排样及材料的利用率排样图为 毛坯直径为 42，考虑操作方便， 采用单排排样，如下面所示。首先查表明确搭边值。根据零件形状，两零件之间按照圆形取搭边值 a=1.2mm，侧边搭边值取 a1=1.5 。所以进料步距为 S0=43.2mm.条料宽度的计算： B=（D+2a1）-Δ0 查表 2-12 得Δ=0.5 所以 2.4 计算工序压力 P0=P＋P 推 计算推料力： 卸料力有两种即下模卸条料的力 PS1 和上模卸工件的力 PS2： 式中： P0—— 理论上总的冲压力； P —-- 总的冲裁力； P 推——总的推件力； P冲 —— 冲孔时所用的冲裁力； P落 ——落料时所用的冲裁力； Τ ——为材料的抗剪强度； L 冲——为冲孔轮廓的周长； L 落——为落料轮廓的周长； 2.5 冲压设备的的选择 为使压力机能安全工作，取： F压 ≥（1.6-1.8）p.177.055KN 公称压力：250KN 滑块块行程：100mm 最大封闭高度：270mm 连杆调节量：55mm 滑块底面尺寸：左右 250 前后 220 工作台尺寸：1345X950mm 模柄孔尺寸：40X60mm 工作台板厚度：50mm 最大大角度：30 电动机功率：2.2KW 2.6 确定压力中心如下图所示 根据图形分析，因为工件图形对称，故落料和冲孔的中心都在工件的几何中心，根据力矩平衡原理得： P 落 X43.2-XP 冲由此计算得 X14.474mm 2.7 冲模刃口尺寸及公差的计算： ①. 冲孔凸模刃口尺寸计算： 内孔基本尺寸为 20 ㎜的刃口尺寸 dp1： 内孔基本尺寸为 22 ㎜的刃口尺寸 dp2： 内孔基本尺寸为 4 ㎜的刃口尺寸 dp3： ②. 落料凹模刃口尺寸： 压圈外圆基本尺寸为 42mm， ③．凸凹模内部刃口尺寸根据凸模刃口实际尺寸配作保证双面间隙为 0.25-0.36 ㎜。 凸凹模外部刃口尺寸根据凹模刃口实际尺寸配作保证双面间隙为 0.25-0.36 ㎜。 2.8 确定个主要零件的结构尺寸： （1）、凹模外形尺寸的确定 凹模厚度 H 的确定： P0=104150N 所以 H=21.8 ㎜ 查≤模具设计与制造实训≥表 6-2 取 H=25mm C=34 ㎜ 根据压力中心图可以得出凹模外径 D110 ㎜ （2）．取凸凹模垫板的厚度为 9 ㎜，直径为 125 ㎜。 （3）．取凸凹模固定板的厚度为 15 ㎜，直径为 125 ㎜. （4）