渣流速对高炉主沟损耗速度的影响.docVIP

渣流速对高炉主沟损耗速度的影响 译自《耐火物》，2010，,6（11）：595-601 摘要：为了定量研究高炉主沟损耗速度的变化，假设损耗速度随着渣流速的增加而增大，并采用适合的物质迁移模型。在该模型中，基于菲克定律，考虑到了耐火材料成分在渣中的熔解度、渣的流速、耐火材料在渣中的扩散系数以及渣的粘度。该模型适合用于分析实际作业的高炉主沟的损耗速度，并得到总的物质扩散系数在渣线位置处为3.03(10-10m2·s-1,在金属线位置处为1.15(10-9m2·s-1。这些数值与文献中给出的在实验室测得的值的数量级一致。还有，主沟的严重损伤位置（上游）的损耗速度和下游的损耗速度不同，可以利用渣流速的差别进行定量地说明。而且，利用本研究得到的模型，尝试计算了温度以及渣的饱和度对主沟损耗速度的影响。 关键词：高炉；主沟；损耗速度；渣流速 引言 在高炉内生成的熔融铁水和高炉渣通过高炉底部附近侧壁上的出铁口排放到炉外，排出时的温度约为1500~1530℃左右。排放出的熔融物在主沟中流经的同时，熔融金属和渣因比重不同而发生分离，分离后的渣和铁水分别流入下一级的铁水沟和渣沟中。在所有沟中，主沟的损伤程度最严重，所以对主沟采取合适的管理是实现高炉作业稳定运行的重要保证。 在2008年前半年以前，日本国内高炉产量空前增加，但从2008年后半年以后，随着世界经济的不景气，钢铁产量锐减。如此急剧的产量变化是不曾有过的，在很多的高炉上都没有找到非常适当的高炉主沟用耐火材料的材质和修补方法。结果只能采用相同的材质、相同的修理方法，以及出铁量发生很大变化时的主沟损耗速度的相关数据进行分析。从分析结果可以看出，损耗速度分布的区域与以往认为的分布范围不同。 在本研究报告中，采用考虑到渣流速影响的物质迁移模型来说明在高炉出铁量发生很大变化时的高炉主沟用耐火材料损耗速度的变化。 以往的经验知识 在各种高炉主沟中主沟最大，长度约为15米~25米，深度和宽度形成1米~2米。主沟的损耗属于局部损耗，最大的损耗部位在长度方向距离出铁口2米~8米的位置附近。该位置正好是铁水和渣流落下的位置，强搅拌造成该位置处出现最大的损耗。另外，在高度方向存在2个局部损耗位置。其中1个为在渣/空气界面形成的渣线（以下记作为“SL”），另一个是在铁水/渣界面形成的熔融金属线（以下记作为“ML”）。这些界面处的界面损伤，起因于渣内的界面张力梯度引起的局部渣流动速度的变化。 对于SL，首先渣润湿耐火材料的表面，随着渣润湿性的提高，渣在耐火材料表面形成渣膜。耐火材料中的SiC的氧被通过该渣膜供给氧氧化，如果反应生成SiO2，则熔解在渣膜中。SiO2的熔解会引起渣膜上部的表面张力比块体渣的表面张力低，由于表面张力差的存在，加速了渣膜的对流，加速了耐火材料的熔解。SL位置局部损耗的反应速度决定阶段，应该是伴随着耐火材料的熔解，渣表面蓄积的SiO2成分向块体渣转移的过程。 对于ML，润湿耐火材料表面的渣从耐火材料表面垂落而在耐火材料表面形成渣膜。该渣膜，主要与耐火材料、铁水发生反应，伴随着组成变化的局部张力差的产生，以及生铁中的碳和渣中的SiO2成分发生反应生成的CO气体产生的沸腾效果促进了渣膜的运动，加速了耐火材料在渣中的熔解。ML位置局部损耗的反应速度决定阶段应该是去除渣膜中熔解的耐火材料的去除速度，决定该去除速度的是渣膜的运动。 在日本国内，作为主沟渣线用耐火材料，在SL以及ML位置分别采用具有高抗侵蚀性的SL用耐火材料(Al2O3-SiC-C质)和ML用耐火材料(Al2O3-MgAl2O4-SiC-C质)两种主流耐火材料。 对于高炉主沟的损耗速度，通常采用单位通铁量的损耗深度进行管理。在炼铁过程中，耐火材料是通过单位通铁量耐火材料的使用量进行管理，但是会存在由于设备的不同耐火材料损耗速度不同的情况。对此，前田等对出铁温度基本相同，并且使用同一种SL用耐火材料的出铁量不同的3个高炉的主沟SL位置的损耗速度进行了比较，实验结果表明，如果增大每日的出铁量，单位通铁量损耗耐火材料的速度下降，单位时间内的损耗速度保持一定。根据该实验结果，即使在不同的高炉，主沟都是以通用的损耗机理发生损耗。但是，用该实验结果无法解释主沟上流和下流的损耗速度差，因此给出考虑到渣流速的损耗模型是非常必要的。 实际高炉主沟的损耗速度 在本研究中，收集到的主沟损耗速度数据是日本国内一座炉容积为4500m3以上的高炉。该高炉有4个出铁口，在通常作业情况下，2个出铁口交替使用，进行没有时间间隔地交互连续出铁作业。主沟的形状是深度以及宽度分别约为1米，长度约为20米，最大损耗部位位于长度方向，距离出铁口约2米~5米位置，在高度方向上，在距离熔体液面300mm位置处形成SL，距离熔体液面700mm位置处形成ML。在该高炉主沟上，作为SL用耐