第三章 麻纺工艺设计.ppt

第三章 麻纺工艺设计 麻纺工艺系统 麻纺有苎麻、黄麻、亚麻三种纺纱系统。 （一）苎麻纺纱系统 一般借用精梳毛纺或绢纺系统，只是在设备上做局部改进。原麻先要经预处理加工成精干麻，其纺纱流程如下页图所示；而短苎麻、落麻一般可用棉纺纺纱系统进行加工。 （二）亚麻纺纱系统 亚麻纺纱的原料是打成麻，利用亚麻长麻纺纱系统加工，其纺纱流程如图1-12所示，其中，长麻纺的粗纱要经过煮练后再进行细纱加工。长麻纺的落麻、回麻则进入短麻纺纱系统，其流程如图1-13所示。 （三）黄麻纺纱系统 黄麻纺纱的工艺流程为：原料→原料准备→ 梳麻→并条→细纱。 综上所述，不同纺纱系统的加工设备各异，但所有的纺纱过程都需经过开松、除杂、混和、梳理、牵仲、加捻设备的加工。 第一节 苎麻长纺工艺设计 一、麻纤维的脱胶 （一）脱胶的目的 在田间拔取麻株后，取麻的茎，然后从茎中获取纺织用纤维的整个过程，称为麻的初步加工。初步加工的目的是经过脱胶，除去生麻中含有的胶质和其他杂质，制成柔软、松散的熟麻纤维。因此，麻纤维初步加工的主要工作就是脱胶。 （二）脱胶的原理 脱胶有微生物(细菌)脱胶和化学脱胶两种方法。 微生物脱胶是利用微生物来分解胶质。 化学脱胶是以化学处理为主去除胶质的脱胶方法，常采用以碱液煮练为主的方法进行。 （三）苎麻化学脱胶 1、 苎麻化学脱胶的原理比较简单。要完成苎麻的全脱胶，按目前的技术水平，还需要多道工序和较长的作用时间才能完成。 苎麻化学脱胶最主要的工序是碱煮。但不管采用何种工艺脱胶，碱煮前后还必须施予多道工序的处理，方能达到纺纱用精干麻的质量要求。一般将碱煮前的工艺称为预处理工艺，而将碱煮后的工艺称为后处理工艺。 （四）常用脱胶工艺流程 一煮法： 原麻拆包扎把→浸酸→水洗→碱液煮练→水洗→打纤及水洗→酸洗→水洗→脱水→给油→脱水→烘干 一煮法工艺简单，质量尚感不足，适纺粗特纱，做麻线用 二煮一漂一练法： 二煮法中加入漂白、精练。 适纺细特纱，织高档细薄织物。 （五）工艺参数设计 碱煮前工艺称为预处理工艺，碱煮后工艺称为后处理工艺。 1、预处理工艺： A、拆包扎把：拣出杂质（死麻、僵麻等），扎成小把，每把0.5kg左右。 B、浸酸：通常用硫酸，除去一部分胶质，但不至于损伤纤维。硫酸浓度：1~2g/L，浴比：1：10~1：15，温度50℃，1小时。 浸酸结束后及时用水冲洗，并及时安排煮练。 2、碱液煮练工艺：脱胶主要工序，大部分胶质在此工序去除。 A、脱胶用碱：NaOH B、碱用量：10%以上 C、压力与温度：大多数工厂采用加压煮练，也用常压。加压压力在（1.372~1.96）×100000Pa之间，温度130℃，加压有利于加快去除胶质。 D、时间和浴比：头煮1~2小时，二煮4~5小时 常压浴比1：15，加压浴比1：10左右 3、后处理工艺： A、敲麻（打纤）：利用机械的槌击和水力的喷洗作用将已被碱液破坏的胶质从纤维表面清除掉，使纤维松散、洁白。 打纤机（机械圆形敲麻机），敲麻用的是木槌。 B、酸洗、水洗、脱水： 酸洗：使用酸洗机，中和纤维上残留的碱液。酸洗均为常温，硫酸浓度：1~2g/L，时间2~5分钟。 水洗：酸浴后的麻纤维即应进行水洗，用清水洗去酸液麻纤维PH值达到6~7为止。 脱水：用离心脱水机脱水后，含水率一般在50~55% C、漂白：多用次氯酸钠（NaClO），用双氧水（H2O2）对纤维损伤小，但成本高。 D、精练：在稀碱液中闷煮2~6小时，NaOH 1%,Na2CO3 2%,肥皂或洗涤剂5%，浴比1：10 E、给油：因酸、碱处理使纤维变脆、硬，不利于梳纺，加油使油分子吸附在纤维素表面形成一层薄膜，以阻止纤维在干燥过程中互相并结。 （1）静止给油：浸在油锅内4~6小时，适当加温（85℃左右），油浴内乳化油用量 1.5%~2%，再加肥皂或洗涤剂1%~2%，浴比1：8~1：10。 （2）快速给油：现企业普遍采用，苎麻通过油槽中的油浴，时间只需几秒到几分。 F、烘燥：脱水或挤压仍含50%水。 自然干燥：阴干、日晒，品质好，但不适合工业化生产。 蒸汽干燥：烘房、烘燥机干燥，回潮率6~8%。 4、举例见P171 二、梳理前准备工艺设计 工艺流程： 机械软麻→给湿加油→分磅→堆仓 1、软麻：采用CZ141软麻机，由14对软麻罗拉组成的软麻工作区，在一定压力下，将纤维反复弯曲揉搓，以增加纤维的柔软度和松散度。 2、给湿加油：精干麻回潮7%左右，需加一定油剂，抗静电剂及水，给乳化液后回潮率要达到12~16%。 3、分磅与堆仓：将软麻给湿后的精干麻分成一定重量的麻把450~550g,以使开松机定量喂入。给湿加油的麻把，堆放（夏季3天左右，冬季5~7天），使油水均匀分