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节能降耗措施实施与应用 摘要：本文介绍某单位在实际生产过程中，如何对“生产系统”实施用电挖潜措施，降低用电能耗，达到节电效果。为企业开展节能降耗提供参考与借鉴。 关键词：节电；降耗措施；效果 1　引言 某单位于1986年投入开发，辖区面积370平方千米，探明含油面积85.1平方千米，地质储量31321万t，目前管理2100多口油井、810多口水井、4座联合站、6座注水站、156座计量站和172座配水站，是迄今国内最大的滩海整装油田。某单位日均用电负荷5.5万kW，负荷主要由采油、注水、注聚、注汽、油气集输和辅助生产六大系统用电构成，其中采油系统用电占总量的41.77%，注水系统用电占总量的44.52%，注聚、注汽、油气集输及后勤保障用电占总量的13.71%。 2　采油系统降耗措施 2.1　强化油井设备管理，降低油井用电单耗 （1）调节抽油机平衡，减少用电。在日常工作中落实好所有抽油机的电流资料、平衡块数量、平衡块位置，找出不平衡的井，并加强抽油井巡回检查制度的落实，及时发现问题及时整改，将平衡率控制在85%-105%之间，降低用电。根据实际情况分别采用调平衡、加平衡块、甩平衡块等措施，调节抽油机平衡率，达到节电目的。 （2）调整皮带“四点一线”和皮带松紧度，提高皮带传动效率，降低油井耗电。 （3）消除井口偏磨现象，降低井口摩擦力。在实际生产中有些井存在井口偏磨现象，抽油杆与一侧盘根摩擦力明显增大，不但使盘根密封功能降低导致井口漏油并缩短盘根使用寿命，而且增加油井用电单耗。通过校机，克服井口偏磨，降低抽油机悬点载荷，降低用电。 （4）合理调整盘根松紧度，降低井口摩擦力。由于井口盘根之间存在摩擦，在日常管理中合理调整盘根松紧度，达到井口既不漏油又使摩擦最小，可采用“溜边到底，三转一回头”加盘根松紧节电法，即“溜边到底”指将盘根涂抹少许黄油后顺着盘根盒溜边加到底；“三转一回头”指加完盘根，当盘根盒压盖里的隔兰吃劲后，盘根盒压盖紧上三圈左右，再回转一圈左右，保证盘根松紧适度，控制单井耗电上升。 （5）优化电器设备及配电线路配置。对电机老化严重、功率与实际生产负荷不匹配、皮带轮轮径不合理等问题，采取更新及合理调整措施。缩短0.4kV配电线路，力争6kV线路到井口，降低线损。 2.2　优化油井生产运行，提升采油系统效率 （1）优化油井工作制度。对“低泵效、低产量、大冲次”供液差油井，在不影响产量的情况下，优化生产参数降低耗能。对“高泵效、高液量、高含水”具有自喷能力的油井，采取停井自喷方式优化生产方式；对含水大于99%、产量低的油井实施计关，提高生产效益；对间歇出油井摸索生产规律，实行间开生产，又达到“削峰填谷”目的；对“供液充足、泵径小、泵挂深”的油井，实施“下大泵、上提泵挂”措施，提高生产能力。 （2）优化井筒工艺。对井筒及近井地带堵塞的油井，采取增压泵试挤、射流解堵、防砂等工艺进行疏通，改善油井供液状况。对井下杆柱偏磨严重的井，实施防偏磨优化设计，配套应用防偏磨工艺；对作业油井进行杆管优化组合、上下互换和开井参数优化，降低能耗。 （3）优化地面管网。对油井回压高、输送能耗大的管网，通过实施地面掺水、点炉升温、加降粘剂等措施，提高管网运输效率。 （4）优化抽油机设备。根据悬点载荷，合理匹配抽油机型；对于老化严重及带病运转造成传动能耗大幅上升的抽油机，实施更新或维修措施；应用节能型设备替换高耗能设备，提高抽油机传动效率。 2.3　加强低效高耗井治理，降低单井能耗 （1）合理优化油井参数，降低油井用电单耗。根据油井供液状况，在不影响产量的情况下，合理下调参数，降低抽油机负荷，使油井耗电下降。 （2）作业参数优化。油井躺井后要全部进行参数优化，尽量采用“大泵径、长冲程、低冲次”生产，以减少油井耗电；加大油井上提泵挂管理，对注水开发单元内的常规作业井，实施上提泵挂，油井保持合理沉没度，使平均泵挂深度小于800m，注水开发单元沉没度保持在250m以内，有效降低抽油机负荷，降低电机耗电，提高系统效率。 （3）改变工艺方式。对供液差、偏磨严重的油井，可通过改变采油方式，如抽油泵改为螺杆泵，降低油井单耗。 （4）完善注采井网，补充地层能量，提高注水压力、管线除垢，降低管损，提高单井注入能力和动液面，降低油井耗电。 （5）加强基础管理。对稠油井加降粘剂，降低油井耗电；对供液差、油稠的油井通过地面掺水改为泵上或泵下掺水，降低油井单耗。 2.4　加强油井泵效管理，节约用电 及时进行低泵效井调查，找出抽汲能力大于供液能力的油井，适当降低油井地面生产参数。对泵效低于30%的井进行诊断，按管理类低泵效井、地质类低泵效井、工艺类低泵效井进行分类。对管理类低泵效井，进行下调生产参数试验，以泵