汽车覆盖件成型过程中缺陷产生原因和分析.pptVIP

二、拉深起皱产生的原因及解决方法 拉深起皱产生的原因 解决方法 三、拉深开裂产生的原因及解决方法 拉深开裂产生的原因 解决方法 四、切边毛刺产生的原因及解决方法 毛刺的评判标准 产生原因及解决方法 五、翻边回弹产生的原因及解决方法 回弹的类型 影响回弹的主要因素 控制回弹的方法 参考文献 * 工硕136班 阳东永 中国是汽车使用大国，据有关资料统计，中国汽车在2013年销量将达到约1935万辆，而保有量更是将突破一亿。对于汽车来说，其中一个重要组成部分就是冲压而成的车身覆盖件，其表面质量尤为重要，除了考虑车身冲压件的一般工艺特点外，其表面不允许有缺陷，棱线应清晰、平直、曲线应圆滑、过渡均匀。另外，汽车覆盖件还需具有很高的尺寸精度，以保证焊接和组装的准确性要求。因此，冲压成型过程中缺陷的控制，是汽车工业中一个重要的环节。 一、前言 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使汽车配件冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坏的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 汽车表面覆盖件的冲压工艺流程，一般可分为拉深、切边、翻边、冲孔整形这4道工序，在成型过程中，常常可能出现开裂、起皱、暗伤、烧付、毛刺、压伤、变形、回弹、尺寸精度超差等缺陷。 这次我们主要分析一下拉深过程中的开裂、起皱，切边过程中的毛刺以及翻边过程中的回弹。 起皱 ①压边力不够 ②凹模口圆角半径过大 ③拉深筋过少或布置不当 ④润滑过渡 ⑤冲压方向不当 ⑥毛坯定位不稳 ⑦试冲毛坯过软 ①增大压边力 ②减小凹模口圆角半径 ③增设拉深筋或改优化设计 ④正确定位毛坯 ⑤适当减少润滑 ⑥调整冲压方向使之合理 开裂 ①压边力太大 ②凹模口或拉深筋槽的圆角半径太小 ③拉深筋布置不当或间隙太小 ④凹模与凸模间的间隙过小 ⑤润滑不足 ⑥毛坯质量不符合要求 ⑦压料面的粗糙度过大 ⑧局部形状变形条件恶劣 ①调整压边力 ②调整凸凹模间隙 ③改善润滑条件 ④调整凹模圆角半径 ⑤减小压料面表面粗糙度 ⑥适当减小毛坯尺寸 ⑦调整拉深筋数量、位置和间隙 毛刺 A类缺陷：装配面上的粗毛刺（大于料厚的50%） B类缺陷：非装配面上的粗毛刺 C类缺陷：中等或小毛刺（料厚的25%~45%） ①刃口磨损 ②切边间隙不合理 ③工艺设计不合理 对刃口进行修补焊接，并打磨。 对刃口间隙进行调整，大约为断面尺寸的1/3。 尽量避免出现立切边结构，如必须使用，最小立切角θ见下表。 回弹 ①材料本身性能 在弹性阶段内，材料的屈服极限越高，弹性模量越大，加工硬化现象越严重，弯曲变形的回弹也越大；反之，则抵抗弹性变形的能力越强，回弹值越小。 ②相对弯曲半径r/t 相对弯曲半径值r/t越小，其回弹值越小；反之，则回弹值越大。 ③弯曲中心角α 弯曲中心角α值越大，表示变形区的长度越大，回弹累积值越大，造成回弹现象越严重。 ④模具间隙Z 凸、凹模间隙Z越大，回弹量越大。但是Z过小，翻边力增大，容易使制件变薄、产生其他缺陷，并影响模具的使用寿命。Z值的选取见下表。 ⑤制件自身形状 制件自身整体扭曲，多个方向有“S”造型，且左右件为不对称设计，易造成制件的扭曲回弹。不同制件形状对回弹的影响差距很大，如U型件的回弹量由于互受牵制而小于V型件。 ①选用屈服强度小的材料 ②增加防回弹筋 ③热处理法 ④补偿法 ⑤多次成型法 ⑥内侧圆角硬化法 ⑦成型硬化加工法 [1]李少岩.汽车覆盖件冲压成型过程中常见的缺陷[A].公路运输，2009(01) [2]施雄飞.车身外板冲压缺陷B].汽车与配件，2012(46) [3]赵栋.冲压件缺陷分析[A].理论与研究，2012(66) [4]王玉峰.冲压件调试生产常见缺陷分析及改进[B].汽车与配件，2013(27) [5]王玉峰.冲压制件翻边缺陷分析[B].汽车与配件，2013(02) [6]赵金升.冲压制件回弹研究[B].模具制造，2013(08) [7]韩宗斌.汽车表面覆盖件常见冲压缺陷及处理措施[B].装备制造技术，2012(8) [8]李淑慧.车身覆盖件冲压成形面畸变缺陷形成机理研究[J].机械工程学报，2013(03) [9]江东海.汽车覆盖件拉伸站中起皱、拉裂、回弹的分析[A].民营科技，2013(03) [10]郭瑞景.浅谈汽车冲压件成形及其缺陷分析[A].工程技术与产业经济，2010(02) [11] Liu Yuqi.QUANTITATIVE PREDICTION FOR SPRINGBACK OF UNLOA