第六章间歇化工过程.pptVIP

第二个间歇级增加一台相同的设备，使两台设备(2A、2B)同时操作，这样就解决了设备尺寸限制问题 时间限制所形成的瓶颈问题 这种情况发生在一台或多台设备具有较长的占用时间，而系统中其他设备的占用时间较短（如仅为它的50％）的情况下。 处理的方法是采用如图所示的以交错时间进行工作的平行设备。这样的操作称为异步操作 在第二个间歇级平行安装 三台相同的设备，三台设备 分别加工来自第一个间歇级 的不同批物料，即以不同的 交错时间进行操作。 6.4.2 多产品间歇过程设备的基本计算法 1. 基本数据和条件 在间歇过程设备计算前，应收集如下数据和条件： 一组产品，它包括各产品的市场需求和售价以及有效生产时间； 一组合适的设备； 产品的配方，包括加工步骤、各步的尺寸因子或负荷因子、加工时间或操作速率关系式； 各中间产品的状态（稳定或不稳定）及其输送规则； 各步骤对原料和公用工程（水、电、蒸汽）的要求或消耗速率； 更换产品造成时间和费用的损失； 产品或中间产品的存贮费用； 适当的目标函数，包括投资费、操作费和销售收入等。 2.过程设计 过程设计包括过程合成、确定设备尺寸与过程经济评价，有时还要作过程能量集成 过程合成包括： （i）同步平行单元的设置； （ii）异步平行单元的设置； （iii）用多个串级单元完成一个任务，即对任务进行分解； （iv）用一个单元完成多个任务，即对任务进行合并； （v）插入中间贮罐 间歇1是过程的时间限制级，增加一个单元设备缩短过程的限制循环时间。 在不增大限定循环时间的前提下减少单元设备。 在间歇级1后加入贮罐可以减少下游设备即间歇级2的尺寸， 缩短它的闲置时间。 在已知动力学的情况下，随着准备时间的增加，为了使反应器的生产能力最大，必须提高转化率 6.3 间歇过程的最优时间表 6.3.1 时间表问题 时间表问题或称生产调度，是间歇生产安排中的重要部分。 生产时间表的开发是间歇过程优化的主要问题。 时间表包括确定产品的加工顺序，确定个操作开始和停驶的时间。 例：有四种产品A、B、C和D需要用四台间歇设备Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ按一定的顺序进行加工 可能的方案： 1.按产品次序，一个产品加工完成后再加工另一个。缺点是一些设备的闲置时间过长。 2. 交叉使用各台设备。 可能的时间表 表中遵循了一个约束条件，即各产品均有它自己的加工次序。在排序理论中称表中的加工次序为“技术约束”，与此技术约束相容的时间表为“可行时间表”，反之为“不可行时间表”。 对于简单问题，可用观察方法列出所有的可行和不可行时间表。 n个产品、m台设备，在一个特定设备上每一种排列均可给出（n!）m种排列的加工次序。 n＝4，m＝4 有（4！）4＝331776种可能 5个产品，4台设备的问题，时间表总数为（5！）4＝2.1×108。 此数据表明，解时间表问题有很大困难，必须采用很巧妙的方法，有时即使用了很巧妙的方法，某些问题求解所用的时间也可能很长 四产品四设备问题的最优化时间表 如何确定四个产品在四台设备上最早的加工完毕时间? 尽量较少设备的闲置时间。 1. 时间表问题的主要假设、符号说明和目标函数 若有n个产品{J1，J2，…,Jn}，需要在m台间歇设备{M1，M2， …,Mm}上进行加工，用Oij表示第i个产品用第j台设备处理。 在排序理论中将产品视为“作业(Job)” ，而将设备视为“处理器(Processor)” 主要假设 (a) 各个产品是一个实体。尽管此产品可承受不同的操作，但不能同时进行同一产品的两个操作。因此，在我们的讨论中不能有这样的情况，即同时生产几种中间体，然后再将它们掺合成最终的产品。 (b) 没有优先问题。各个操作一旦开始以后，必须在这台处理器加工直到完成规定的操作。 (c）各产品有m个不同的操作，在每一台设备上完成一个操作。不允许在同一台设备上对某一产品加工两次。同样，应坚持在每一台设备上加工各个产品，产品不允许跳过一台或多台设备。 (d) 不能中途放弃，各产品必须被加工到完成。 (e)加工时间与时间表无关，设备调整到正常状态所需要的时间与操作次序无关；在两台设备之间输送产品的时间可忽略。 (f) 允许有中间贮罐，产品可等待到下一台要用的设备空出来。但在有的问题中被加工的产品必须连续地从一个操作到另一个操作。 (g) 各类设备只有一台，即不允许在产品的加工中选择设备。此假设与前面介绍的用两台同步或异步操作的设备，来消除尺寸上的瓶颈或循环时间上的瓶颈是矛盾的。 (h) 可以有闲置的设备。 (i) 没有一台设备能同时进行两个操作。 (j) 设备不会发生故障，对整个时间表期间是有效的。 (k) 技术约束是事先知道的，且在操作过程中是不变的。 (l) 以下物理量，即：产品数、设备数、加工时间、就绪时间和对规定一个