优化工艺设计提高乙烯装置氢气回收率.docx

优化工艺设计提高乙烯装置氢气回收率程广伟(中国石油化工股份有限公司武汉分公司，湖北武汉430082)摘要:针对国内某在建乙烯装置设计中氢气回收率偏低的问题，提出对该装置前冷碳二洗涤塔塔顶冷凝物料———甲烷尾气出冷箱后增设压缩增压流程，降低该股尾气在前冷区节流后的压力，以提供更多低位能的甲烷冷量，减少氢气分离罐罐顶气相氢气节流并入低压甲烷的量，提高氢气的回收率。关键词:前冷流程氢气回收率某在建乙烯及配套工程项目是我国中部地区第一套大型乙烯工程，整个项目包括:800kt/a乙烯装置、550kt/a汽油加氢装置、350kt/a芳烃抽提装置、130kt/a丁二烯抽提装置、80、30kt/aMT-BE/1－丁烯装置、300kt/aLLDPE装置、300kt/aHDPE装置、2套200kt/aPP装置，150、280kt/aEO/EG装置及配套的公用工程和附属设施。工程计划于2012年底基本建成，2013年上半年投料生产。其中800kt/a乙烯装置是该乙烯工程的主生产装置之一，生产能力为每年800kt聚合级乙烯和400kt聚合级丙烯，同时副产氢气、混合碳四、裂解汽油、轻裂解燃料油和重裂解燃料油，装置自产的乙烷和丙烷循环裂解，甲烷尾气作为该装置裂解炉燃料。装置原料为:混合石脑油，加氢裂化尾油、丙烷及LPG。装置设计的年操作时间为8000h，操作弹性70%～110%。高压脱丙烷塔回流罐中气态裂解气经与裂解气、循环乙烷和－40℃丙烯冷剂换热逐步冷却到－37℃后，进入碳三洗涤塔底部。在碳三洗涤塔中将进料气中的所有碳三及大量的碳二和少部分碳一洗涤到塔釜，使进入下游脱甲烷系统的物料不含碳三组分，以降低脱甲烷塔的操作负荷和整个系统的能耗。其所需冷量由乙烯制冷压缩机提供，塔顶温度控制在－57℃。从碳三洗涤塔顶部出来的气相经板翅式换热器用－80℃、－100℃的乙烯冷剂分别冷却后，在脱甲烷塔进料1号和2号罐中闪蒸得到2股液相，从不同位置进入脱甲烷塔进行分离。从脱甲烷塔进料2号罐中出来的气相经冷箱板翅式换热器冷却后，进入碳二洗涤塔塔釜。该塔采用分凝分馏塔技术，上部为具有传热和传质作用的板翅式换热器，下部为二段填料，碳二洗涤塔气相在脱除碳二后，进入两级氢/甲烷分离罐分离出氢气产品及高、低压甲烷。碳二洗涤塔釜液进入脱甲烷塔。脱甲烷塔系统包括预脱甲烷塔和脱甲烷塔。来自高压脱丙烷塔回流罐的液相和碳三洗涤塔的釜液分别进入预脱甲烷塔的不同塔板。预脱甲烷塔塔顶操作压力为3．2MPa，釜温15．6℃，顶温1裂解气深冷及脱甲烷区工艺流程该乙烯装置裂解区选用基于中石化CBL裂解技术的裂解炉，分离系统选用中石化LECT技术的前脱丙烷前加氢工艺流程，从而实现乙烯装置工艺技术的全面国产化。来自裂解炉的裂解气，经过急冷、压缩、碱洗、干燥后，在高、低压脱丙烷系统脱除碳四及更重组分后，碳三及更轻组分经加氢、干燥、冷却冷凝后，收稿日期:2012－04－16。作者简介:程广伟，男，1995年毕业于大连理工大学化学工程专业，长期从事乙烯装置的生产管理和项目建设管理工作，现任武汉800kt/a乙烯烯烃分部副经理，工程师。进入高压脱丙烷塔回流罐。乙烯工业第24卷·24·－36．3℃，再沸器采用丙烯气体做再沸介质，釜液进入脱乙烷塔，气相在塔顶冷凝器中经脱甲烷塔釜液部分冷凝后，液相作为回流，气相进入脱甲烷塔作为进料。脱甲烷塔有4股进料，分别来自脱甲烷塔进料1号罐和2号罐、碳二洗涤塔釜液及预脱甲烷塔顶气相，脱甲烷塔塔顶操作压力为3．075MPa，釜温－9．07℃，回流温度－98．0℃。塔顶气在冷凝器中用－101℃乙烯冷剂冷凝后去脱甲烷塔回流罐，经脱甲烷塔回流泵送到塔顶做回流。罐顶的气体主要是甲烷，经膨胀机膨胀后进入前冷冷箱，在冷箱提供冷量回热后去再压缩机压缩送至再生或燃料气系统。脱甲烷塔的再沸器用裂解气作为热源，塔釜液相经减压节流膨胀汽化后进入乙烯精馏塔。工艺流程见图1。图1乙烯装置前冷流程示意气节流到低压尾气的流量，造成了相应的氢气产2问题的提出在工艺包设计初期，因用户未提出最大回收氢气要求，故前冷系统未考虑提高氢气回收率的措施。从图1流程可见，由于该流程设置了碳二洗涤塔，确保了碳二洗涤塔塔顶物料不再含有C2及更重组分，减少了前冷取冷负荷，降低了装置能耗。但同时由于新增设的碳二洗涤塔利用了1号氢气分离罐(D－308X)分离出的液相作为塔顶冷凝介质，该股物料在碳二洗涤塔顶节流供冷后，减压至0．523MPa，经前冷依次换热后，直接并入燃料气中。该股物料经换热后并入燃料气管网，受燃料气管网限制，节流压力不可能很低，所以为前冷系统提供的冷量少。为保证前冷温度和氢气产品的纯度，必须通过开大氢气罐顶节流阀，提高高压氢品的损失，该设计方案中氢气回收率仅有74．5%(见图2)。图2原设计方案的流程示意1裂解气;2出2号氢