利用其轧后余热进行热处理通过对工艺参数的控制如冷却速度时间.pptVIP

* 11.5.4.2斯太尔摩法： 线材出成品轧机通过水冷套管快速冷却到接近相变温度后，经导向装置引入线圈形成器，线材在成圈的同时陆续落在连续移动的链式运输机上，使每圈相隔一定距离而成散圈。视钢种不同，在运输过程中可用鼓风机强制冷却，或自然空冷，或加罩冷却，以控制线材组织性能。为了上述目的，运输机速度可调。当线材圈冷却至相变完成温度（约550~450℃）后，通过集卷器收集并打捆。 轧后冷却→吐丝机→散圈冷却 * * 11.5.4.3施罗曼法： 与斯太尔摩法不同，它强调在水冷带上控制冷却，而在运输机上自然空冷。 其作用是线材出精轧机后经环形喷嘴冷却器冷却至620~650℃。然后，经卧式吐丝机成圈并先垂直后水平放倒在运输链上，通过自由的空气对流冷却，而不附加鼓风，冷却速度为2~9 ℃/s。 为了适应不同的要求，通过改变在运输带上的冷却型式而发展了各种型式的施罗曼法。 * 连轧的张力控制：连轧过程，保持秒流量相等时很难，因为各种参数都处于动态变化的过程中，机架间经常出现张力，张力对轧件的尺寸有很大的影响。 ⑴机架间轧件可以形成活套时，通过测量活套高度或活套对活套挑的压力变化，可以测量张力，进而调节轧辊转速，控制秒流量，实现无张力轧制。在精轧阶段，型材断面形状复杂，棒、线材直径很小，尺寸精度要求高，且轧速高，不能用活套 ⑵张力直接测定 * ⑶间接张力控制方法： 张力的变化→轧制力变化→轧机主电机电流变化（电流记忆方法）。 由于轧件尺寸变化和轧件温度波动，也会引起电流或轧制力矩的变化，故测量精度不高。为提高精度，将无张力时的轧制力矩G和轧制力P的比值G/P=2a规定为力臂系数，该系数对轧件温度和轧制力的变化不敏感，通过控制力臂系数来保持张力恒定。 * ⑵轧制： 为提高生产效率和经济效益，适合棒、线材的轧制方式是连轧。 ①若连轧机均为水平布置，轧件需要扭转翻钢，需扭转导管（导卫），轧件表面易被划伤，轧制不稳定，轧速提高受限制，因此，现代化轧机多采用平、立交替布置。 ②轧制道次多，机架数目多，一般棒材车间=18架，线材车间≥28架。 ③线材的盘重加大，线材直径加大，到2000年国外已出现了直径60mm的盘卷线材。 ④控制轧制：为了细化晶粒，控轧控冷低温精轧。 * 线材： 精轧→吐丝机（线材）→散卷控制冷却→集卷→检查→包装 11.3 棒、线材轧制的发展方向 11.3.1 连铸坯热装热送或连铸直接轧制 11.3.2 柔性轧制技术： 利用无孔型轧制，共用孔型等手段迅速改变轧制规程，改变产品规格 棒材： 精轧→飞剪→控制冷却（余热淬火）→冷床→定尺切断→检查→包装 11.2.2.3 棒、线材的冷却和精整 * 11.3.3 高精度轧制： 棒、线材二次加工，直径公差大，对加工的影响较大，故对其尺寸精度要求越来越高。孔型高向尺寸可控，不能严格限制宽度方向的尺寸。 另外，机架间的张力和轧件的头、尾温差也会明显影 响 轧件的尺寸。 方法： 精确孔型设计或三辊孔型控制高向和宽向，或在成品孔型后设置专门的定径机组，采用尺寸自动控制AGC系统等。 目前棒、线材的尺寸精度可达到±0.12mm 目标±0.05mm * 11.3.4 继续提高轧制速度 线材盘重大，断面小，为提高产量减小头、尾温差，高速轧制，线材的终轧速度一般是100~120m/s 国内最高130m/s，国外可达 150m/s ，先进棒材的终轧速度一般是17~18m/s。 11.3.5 低温轧制： 轧制速度高，轧制温升，终轧温度过高会导致产品质量下降，低温轧制可提高质量、节能。 方法： ⒈降低开轧温度，从1050~1100℃降至850~950℃ ⒉降终轧温度，将终轧温度降至再结晶温度（700~800℃）以下，节能且提高产品机械性能。 * 坯料在出炉辊道上前后焊接起来。 优点： ①减少切损②100%定尺③生产率提高④对导卫和孔型不冲击，无冲击，不缠辊⑤尺寸精度高 主要方法： 1.轮切法： 用特殊的孔型将轧件轧成预备切分的形状，在轧机的出口安装切轮，将轧件切开 2. 辊切法： 利用特殊设计的孔型，在变形的同时将轧件切开 11.3.6无头轧制： 11.3.7切分轧制： * * * * 11.4 棒、线材轧机的布置形式 11.4.1 棒、线材轧机的发展过程： ⑴横列式轧机：单列式轧机速度不能单调，采用多列式，一般线材轧机多超过3列，终轧速度≤10m/s 盘重≤100kg ⑵半连续式轧机 改进后称复二重式轧机：粗轧横列式，连续式或跟踪式，精轧为复二重式轧机 * 与横列式比较：①速度升高，解决了轧件温降的问题 ②取消反围盘，轧制稳定，便于调整 ③盘重增加、产量升高 * 1960~1980年复二重轧机鼎盛时期，逐渐被连轧取代，现在基本取消了横列式和复二重式线材轧机。 ⑶传统连续式