变压吸附分离技术用于催化裂化干气提纯氢.PDF

维普资讯 石 油 炼 制 与 化 工 1998年 4月 PETR0LEUM PROCESStNGAND 第 29卷第 4期 8—_／2， 变压吸附分离技术用于催化裂化干气提纯氢 红 蚩 ． 1 丁E (石家庄炼油厂，石家庄 050032) 擅要 采用变压吸附气体分离技术 ，从催 裂化干气 中提取高纯度氢气。氢气纯度高达99．9％ 以上，回收率在 89％以上，具有较好的经济效益和社会敢益．为国内炼油厂制蓉开拓了一条新途 径．提高了资孤的利用辜。 主_ 塞量盟 王 苎 l 前 育 的性质，将原料气通过吸附剂床层，氢以外的其余组 石家庄炼油厂现有3．5Mt／a常减压蒸馏装置、 分作为杂质被吸附剂选择性地 暧附，而沸点低、挥发 o．9Mtfa和o．8Mtla重油催化裂化装置各一套， 度最高的氢气基本上不被吸附．以99．9 (体积分 0．15Mt／a催化重整装置、0．4Mt／a加氢精制装置 数)左右的纯度离开吸附床，从而达到与其它杂质分 以及其它一些炼油装置。其中0．4Mt／a加氢精制装 离 的目的。 置为焦化汽、柴油和催化裂化柴油混合加氢装置，年 重油催化裂化干气的组成 比较复杂，除H：外， 耗纯氢约4804t，而 0．15Mt／a重整装置每年只能 还含有一定量的 N 、O 、CO、C0 、CH 、C：H．、C：H 提供纯氢约 3300t，尚缺纯氲 l504t。占总耗氢量 及 C 等烃类组分 。C 以上烃类为强吸附组分，在 的 1／3，如果这些氯气由轻油或炼厂气蒸汽转化法 吸附剂上具有很强的吸附性 ，常温下较难脱附，因 镧氢提供，不仅投资高、艟耗大，而且每年需捎耗轻 此，本装置采用了两种不同的吸附工艺，一是变温吸 油或炼厂气约 4211t。另一方面，炼油厂现有的两 附工艺 (TSA)，一是变压吸附工艺 (PsA)。原料气首 套倦化裂化装置副产干气量 (标准状态)约 15000 先采用变温吸附进行预处理 ，f}囊去 Ct以上烃类和 m ／h，其中富含氢气，如果将其作为燃料气烧掉，每 其它高沸点杂质，再经过变压吸附过程，实现 H 与 年要烧掉纯氢约 4800t，十分可惜。如果将干气中 Nt、CH．、CO，CO 、C 等杂质组分的分离。 的氢气提纯出来 ，用于满足加氢精制装置和在建 的 变温吸附原理是利用吸附剂对气体的吸附容量 己内酰胺装置加氢的需要，既能充分利用资源，又具 随温度的不同而有较大差异的特性，在吸附剂选择 有投资少，见效快的优点。 吸附的条件下，常温吸附原料气中的高沸点杂质组 1996年 l1月石家庄炼油厂建成催化裂化干气 分，高温脱除这些杂质，使吸附剂得到再生 TSA系 氢提纯装置，生产出合格氢气产品，为国内炼油厂用 统有三个吸附塔 (A、B、C)，每个塔每次工作要经历 氢开剖了一条新途径。 吸附、逆放、加热、冷却 (冷吹)、充压等循环步序 ，以 2 基本原理 A塔为例说明其工艺过程 变压吸附(PSA)分离法是 60年代以后发展起 原料气经气体压缩机加压至 1．6MPa，进入 A 来的常温气体分离技术，与深冷分离法相比，具有产 吸附塔，在 A 塔内硫化物、油分及 c 烃类组分被 品氢气纯度高、能耗低、工艺流程简单、自动化程度 吸附剂吸附。吸附到一定程度 ．开始逆 向放压 ，当 A 高的优点。 变压吸附过程是利用装在立式压力容器内的活 恒穑 日期 ：1997O7一I8