压铸模具技术标准及要求.docVIP

压铸模具制造过程执行标准及要求 1文档: 此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准. 1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份). 2.模具制造: 2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上. 2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外). 2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉. 2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上. 2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。 2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准. 2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生. 2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜. 2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定. 2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵. 2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好. 2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接. 2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵. 3.模具绘图: 3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产. 3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产. 主要内容如下: 模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等. 设计图纸及尺寸确认: 压铸机和模具相关性确认. 模具制造计划安排确认. 提出修改工作计划,修正书等. 模具各接口规格.客户标准及要求确认. 客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认. 4．模具材料： 4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。 4．2：模具热处理硬度HRC44—46，对经过热处理模具部分提供确认数据，并加以判断。 4．3：在粗加工及电火花加工抛光后应进行消除应力回火处理，并且在真空回火炉进行次的消除应力回火处理，并提供相关厂家证明。 4．4：模框材料使用45#钢，进行调质处理HRC28—32，要求提供提供热处理证明。 5．模具标识： 5．1：标识应在合理位置设计，并且不能剥落，动，定模要求标明模具重量及产品客户编号。 5．2：模具定模后标明压铸机及浇口套内径等客户要求。 6．加热及冷却系统： 6．1：冷却及加热系统设计进行热平衡分析后，图纸经审查及批准后投入生产。 6．2：各部分水管必须接头和客户相配，进水管蓝色，出水管红色，4根水管以上集中配置，水管应设置节门，供客户调整用。集中配管高度需经客户确认为好。 6．3：水管设计时，考虑客户拆装方便，点式冷却应建立标准。 6．4：模芯上冷却水管距离应大于12㎜以上。铜管间隙应不小于1㎜。 6．5：水管经压力测试其压力0。4MPａ管路畅通，无泄露，试水检查规定压力下，保持10分钟以上，无漏水及卸压。 6．6：为客户提供点试水管图纸，以便备件准备，和客户标准化。 7．顶出系统 7．1：顶出系统及顶出位置，顶出位置平衡，顶杆痕迹客户确认，确认后进行生产。 7．2：顶杆与顶杆空配合间隙按H7工差配合。 7．3：成型顶杆须锁定，并确保其强度。 7．4：顶出板设四个导柱及导套，压铸工做状态下平稳正常。 7．5：顶杆材料及顶杆尺寸需要确认并保存尺寸，硬度检查数据记录。 7．6：顶杆配合长度不小于25㎜，可采用标准件设计。 7．7：顶杆和复位杆在顶出板内应转动自如。 7．8：各顶杆孔应铰孔保证尺寸，光洁度，同轴度。 7．9：客户提供压铸机动板尺寸图纸，以确定顶出位置设计。 8．模具模框 8．1：采用四对导柱，导套。长度及直径需确认以确保其强度，包括模框配合段长度确认。采用标准件设计为好。 8．2：模框吊装孔大小，深度，位置需确认以确保其平衡。方便于搬运。 8．3：压板槽设计满足其强度，厚度应和客户确认，使客户统一压板便于管理。 8．4：模框应具有150以上的封料面，应建立设计标准。 8．5：模框采用球铁Q235或45#钢铸件，无铸造缺，加工与否经客户确认。 9．模具组装： 9．1：以模具检查成绩确认。 10．模具试模： 10．1：以连续生产厂200件为基准，提供样件为1，50，100，150，200，为检查样件。 10．2：试模时保留压铸参数及铸造条件标，调整记录。 10．3：模具合模前，应红粉涂在定模分型面，导柱，分流锥，顶杆部分