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**公司VPSMPS推动 五年规划 2014/08/12 目录 1. 愿景 2. 路线图 3.精益目标 4.推动思路 5.组织架构 6. 组织职责 7. 项目节点 8. 规划展开 9. 指标呈现 1. 愿景 持续改善，没有最好，只有更好！ 工厂角度 高效率、高品质 短交期、低成本 弹性布局，柔性生产 人的角度 全员参与，不断创新 发挥智慧，活力四射 能力提升，互惠双赢 2. 路线图 精益筑基 精益氛围营造 建立精益培训道场 全员精益培训 精益思想扎根 建立示范线 物流配送 顾客满意度 全面设备管理TPM 全面质量管理TQM 成本降低 多能功 少人化 看板拉动 价值流 价值工程 建立成本中心 产品目标成本 产品目标利润 JIT 自动化 精益制造 精益管理 精益企业 精益设计 柔性生产 一个流 标准化 精益人才育成 精益生产体系 精益价值流设计 精益工厂布局 精益物流 5S现场管理 TPM全面设备维护 突破性现场改善 JIT 多能功 2014 2016 2017 2018 2015 3. 精益目标 精益评价得分≥0.8分 VPS评价得分≥1.7分 TPM评价得分≥125分 1. 精益线改造率 ≥20%； 2. 星级班组 ≥20%； 3. 标准化作业率≥20%； 4. 可视化工厂覆盖率≥40%； 5. 多能功比率≥20%； 6. OEE提升≥30%； 7. DTD降低≥40%； 8. 劳动生产率提升 ≥20%； 9. 内部专家2人 2014 年 2015 年 2016 年 2017 年 2018 年 精益评价得分≥1.2分 VPS评价得分≥2.0分 TPM评价得分≥180分 1. 精益线改造率 ≥50%； 2. 星级班组 ≥50%； 3. 标准化作业率≥40%； 4. 可视化工厂覆盖率 ≥60%； 5. 多能功比率≥50% 6. OEE提升≥3%； 7. DTD降低≥30%； 8. 劳动生产率提升 ≥20%； 9. 内部专家4人 精益评价得分≥1.8分 VPS评价得分≥2.2分 TPM评价得分≥234分 1. 精益线改造率 ≥80%； 2. 星级班组 ≥80%； 3. 标准化作业率≥80%； 4. 可视化工厂覆盖率 ≥80%； 5. 多能功比率≥80%； 6. OEE提升≥3%； 7. DTD降低≥30%； 8. 劳动生产率提升 ≥20%； 9. 内部专家6人 精益评价得分≥2.2分 VPS评价得分≥2.4分 TPM评价得分≥280分 1.精益线改造率 ≥100%； 2. OEE提升≥3%； 3. DTD降低≥10%； 4.劳动生产率提升 ≥20%； 5. 内部专家8人 精益评价得分≥2.5分 VPS评价得分≥2.6分 TPM评价得分≥336分 1. OEE提升≥3%； 2. DTD降低≥10%； 3.劳动生产率提升 ≥20%； 4. 内部专家10人 4. 推动思路 1. 吃透标准、结合实际、持续改进； 2. 每年8月份展开一次内部检视，并对检视结果进行总结、分析、改善； 3. 以生产现场为重点，以“一个流”和“拉式生产”为支柱，逐步完成所 有重点生产线精益改造； 4. 有效开展星级精益班组建设活动； 5. 建立标准作业和作业标准； 6. 建立精益人才育成体系； 6.1. 立足生产现场开展一人多机、一专多能的多能工培育体系； 6.2. 实施精益专家育成活动，建立公司精益管理专家库； 7. 可视化工厂建设：完善生产现场区域、各类看板和标识，全面实施仓库可视化，物流配送自动化，实施生产实时显示、安灯系统等，2014年工厂可视化覆盖率达20%以上，并以每年20%速度提升。 8. 建立公司全员参与、定期开展改善活动的改善圈活动机制： 改善小组主要围绕消除浪费、控制品质、提高效率、优化流程、压缩周期、 物流配送、设备维护、减少在制品、降低成本、环境安全等方面，应用精益工具，实施改善活动并建立定期发表机制。 6. 组织职责 组织核心职责 精益推动办职责 推进精细化管理，以生产过程为核心，不断完善基础管理； 消除各种浪费，推进现场改善和精益项目； 持续推进5S改善，打造良好的工作环境 人才育成，培养更多精益人才 以消除浪费为核心目标，推进精益体系建设； 建立精益管控标准、规范和管理平台，形成适合淮安的改善工具； 建立精益改善激励机制，塑造精益文化 8. 规划展开 机 料 法 环 人 测量 人均提案件数 人均提案金额 内部检视 出 勤 率 离 职 率 停机时间 换模时间 故障时间 WIP 数量 待料时间 合 格 率 OEE 线 平 衡 DTD 安全天数 成本 生产达成率 精益班组 评比机制 9. 指标呈现 管理项目 14年目标 15年目标 16年目标 17年目标