装机采煤机截割部设计说明书.docVIP

1 绪论 2 MG300/700－WD型采煤机 2.1概述 MG300/700－WD 无链电牵引采煤机，装机总功率700KW，截割功率 2300KW，牵引功率240KW，调高电机功率18.5KW，采用开关磁阻电机调速系统来控制采煤机牵引速度。 MG300/700－WD无链电牵引采煤机，采用多电机驱动横向布置形式，截割摇臂用销轴与牵引部联接，左、右牵引部及中间箱，采用高强度液压螺栓联接。在牵引减速箱内横向装有开关磁阻电机，通过牵引机构为采煤机提供520KN的 牵引力，中间控制箱装有调高油缸，电控、变压器、水阀，每个主要部件可以从老塘侧抽出，易维修，易更换。 2.2主要用途及适用范围 MG300/700－WD无链电牵引采煤机一般适用于中厚煤层的开采，倾角小于35度，煤质中硬或中硬以上，含有少量夹矸的长壁式工作面。 2.3型号的组成及其代表的含义 2.4 使用环境条件 可在周围空气中的甲烷、煤尘、硫化氢、二氧化碳等不超过《煤矿安全规程》中所规定的安全含量的矿井中使用。 海拔高度小于200m。 周围介质温度不超过＋40摄氏度、不低于-10摄氏度。 环境温度为＋25摄氏度时，周围空气湿度不大于97％。 周围介质中无足以腐蚀和破坏绝缘的气体和导电尘埃。 3 MG300/700－WD型采煤机截割部的设计 3.1 截割部概述 截割机构是采煤机实现落煤、装煤的主要部件，它分别由左右截割部组成，每个截割部主要由截割部壳体、截割电机、齿轮减速装置、滚筒等组成，截割部内设有冷却系统、内喷雾等装置。本次设计主要的工作是MG300/700-WD采煤机截割部齿轮传动的设计。 3.2 截割部传动总体方案 3.2.1 设计总则 1、煤矿生产，安全第一； 2、面向生产，力求实效，以满足用户最大实际需求； 3、贯彻执行国家、部、专业的标准及有关规定； 4、技术比较先进，在一般设计中进行改进，要求性能和寿命能有显著的提高。 3.2.2 已知条件 1. 采高范围1.8m～4.0m； 2. 煤层倾角； 3. 截割功率； 4. 滚筒转速 5. 摇臂形式采用整体，左右可互换直摇臂； 6. 摇臂摆角：（设计后有所调整） 7. 设计寿命：5000h。 3.2.3 摇臂传动方案的确定 参考以前MG300/700－WD型采煤机摇臂的设计，采用变换齿轮的方式实现滚筒在三个速度间变换的要求。总体传动方案如图3-1。传动路线经过五级减速，其中含有二级行星齿轮传动，通过改变工作面侧的两个齿轮实现三个速度的变化。 创新点：采用两级行星传动 左右可互换摇臂 主要目的： 减小行星头尺寸，可以装较小的滚筒，截割更硬的煤层； 减小摇臂整体尺寸使其质量更轻，刚性更好，过煤量更大； 左右摇臂互换，减少了摇臂的备用量。 图3-1 摇臂传动系统图 3.2.4 计算传动效率 1. 各传动件的效率为： 3.2.5 传动比的分配及配齿情况 采煤机摇臂传动齿轮传动比的分配与一般减速器传动比的分配有所不同，摇臂要求所有大齿轮尽量的一样大，这样设计出的摇臂才能紧凑小巧，根据以上原则齿轮的齿数与模数定为表3-1中所列的参数。 输出转速与要求滚筒转速的误差计算： 误差较小符合要求。 表3-1齿轮参数表 3.3 截割部传动系统齿轮的校核计算 3.3.1 概述 滚筒截割到硬煤或夹矸时可能受到很大的冲击载荷，而且截割部工作的环境相当差，所以截割部齿轮的校核计算均按照驱动电机的额定全功率验算。 3.3.2 截一齿轮，惰一齿轮，截二大齿轮校核计算 渐开线直齿的设计与校核参考《机械工程学I》（王洪欣等著，中国矿业大学出版社出版）和《现代机械传动手册》（现代机械传动手册编辑委员会 编），校核过程中的系数均从上述两本书中查取。 Z1与Z2啮合参数及强度计算 计算依据及计算过程 重要计算结果 一、齿轮参数、材料、热处理工艺及制造工艺的选定 1、齿轮采用30CrMnTi，表面渗碳淬火处理，表面硬度可达58～62HRC。试验齿轮齿面接触疲劳极限为 试验齿轮齿根弯曲疲劳极限 齿形为渐开线直齿。最终加工为磨齿，精度6级。 齿轮2为惰轮，其受到循环弯曲应力，所以上述齿轮2的试验齿根弯曲疲劳极限乘了一个修正系数0.8。 2、几何尺寸计算： 分度圆直径：； 齿顶圆直径：； 齿根圆直径：； 其中：＝1，＝0.25； 二．啮合要素的验算： 1和2 的重合度； （1）顶圆齿形曲率半径：； ； （其中正号为外啮合，负号为内啮合） 端面重合度：； （三）齿轮强度验算 采煤机用的齿轮的接触和弯曲强度按照驱动电机的额定全功率验算，因为滚筒截割硬煤或夹矸时可能受到很大的冲击负载。设计时间按T＝20000h＝1200000min计算。