废弃橡胶轮胎制备燃料油工艺的研究.doc

废弃橡胶轮胎制备燃料油工艺的研究 摘要 介绍以废弃橡胶为原料，研究在合适的压力条件下，采用合适的催化剂及其最优化配比，热裂解制得柴油、汽油、碳黑等产品的生产工艺。该工艺投资小、能耗低、无污染，即解决了废弃轮胎的污染问题，又有效的回收了资源，经济环境效益双赢。 关键词 废弃橡胶轮胎 柴油 汽油 碳黑 催化剂 生产工艺 1 引言 我国是世界上橡胶消耗量最大的国家之一，仅次于美国和日本，居世界第三。我国每年约产生69万t废橡胶，废橡胶的产生量约为橡胶制品生产量的40%，回收量一般为废橡胶产生量的50%以下。废旧橡胶占固体废弃物的比例越来越大（主要是废弃轮胎的增加）。这已经给环境造成了极大的危害，主要原因是它既不能用热塑性加工方法回收，也不能在自然界中自行降解，因此已经给环境带来了巨大的负担。废橡胶本身是一种高能量的材料，其发热量与煤的发热量差不多，废轮胎的发热量更高，每公斤达6668千卡—8335千卡，分别比木材高69%，比焦碳高40%。在目前世界能源日趋紧张的情况下，回收利用废橡胶在热能利用上具有重大意义。因此如何变废为宝，弥补资源的不足，已刻不容缓。 2 实验 2.1 实验内容 以剔除钢丝的废弃橡胶轮胎为原料，将其充分粉碎。先分别进行不同催化剂配比的常压蒸馏实验和石油产品馏程实验，确定其最优催化剂配比。再在最优催化剂比下进行减压蒸馏、无催化剂常压蒸馏和有催化剂常压蒸馏，结合实验所得柴油、汽油、碳黑的量，结合经济效益，确定最佳工艺条件。并对生产过程中的尾气进行合理处理，确保零排放。 2.2 工艺流程图 粉碎 催化 裂解 稀盐酸 氢氧化钠 熟石灰中和 2.3 实验装置图 2.3.1 减压蒸馏实验装置 图1 减压蒸馏实验装置图 1—铁架台 2—温度计（500℃） 3—克氏蒸馏头 4—直形冷凝管 5—双股尾接管 6—锥形瓶 7—索氏烧瓶 8—加热炉 9—缓冲瓶 10—干燥塔 2.3.2 常压蒸馏实验装置 图2 减压蒸馏实验装置图 2.3.3石油产品馏程实验装置(略) 3 实验结果与讨论 3.1 不同催化剂的影响 图3 不同催化剂条件下常压蒸馏曲线 3.2 X一定时催化剂配比的影响 X 5 5 5 5 5 Y 5 4 3 2 1 Z 0 1 2 3 4 表一 催化剂配比（X一定） 图4 催化剂配比（X一定）影响 确定X的量，改变Y、Z的比例，进行常压蒸馏实验，得到以上曲线。各比例产油量相当，蒸馏温度峰值相近。当催化剂配比为X：Y：Z=5：3：2和X：Y：Z=5：5：0时，蒸馏过程所需时间最短。 3.3 Y一定时催化剂配比的影响 X 4 3 2 1 0 Y 5 5 5 5 5 Z 1 2 3 4 5 表二 催化剂配比（Y一定） 图5 催化剂配比（Y一定）影响 确定Y的量，改变X、Z的比例，进行常压蒸馏实验，得到以上曲线。各比例产油量相当，当催化剂配比为X：Y：Z=1：5：4时，蒸馏温度峰值最低；当X：Y：Z=0：5：5和X：Y：Z=3：5：2时，蒸馏过程所需时间最短，产油量也较其它比例高4ml左右。 3.4 Z一定时催化剂配比的影响 X 5 4 3 2 1 Y 0 1 2 3 4 Z 5 5 5 5 5 表三 催化剂配比（Z一定） 图6 催化剂配比（Z一定）影响 确定Z的量，改变X、Y的比例，进行常压蒸馏实验，得到以上曲线。各比例产油量相当，当催化剂配比为X：Y：Z=1：4：5 和X：Y：Z=4：1：5时，蒸馏温度峰值最低；当X：Y：Z=2：3：5时，蒸馏过程所需时间最短。 综合3.2、3.3、3.4所得实验数据，确定X：Y：Z=1：4：5为最佳催化剂配比。 3.5 不同热解方法的影响 分别进行最佳催化剂配比下的常压蒸馏、减压蒸馏实验，以及无催化剂的常压蒸馏、减压蒸馏。 图7 不同热解方式影响 结合蒸馏温度峰值和蒸馏所需时间及实际效益，确定常压加最佳催化剂为反应条件。 3.6 组成与馏程实验 对所得产物油进行蒸馏，实验过程中温度反复比较剧烈，最高达270℃左右。混合油中汽油约占30.96%，柴油占18.64%，碳黑占32.14%。 4 结论 通过实验寻找到了最优催化剂配比，及最