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铸钢件焊修工艺培训资料 铸钢件是一种有孔眼缺陷的产品，当这些缺陷符合专用或通用技术条件时，允许存在不作任何处理；当这些缺陷不符合专用或通用技术条件时，则进行焊修处理。下面规定了碳素钢及低合金钢铸件缺陷补焊的基本要求、材料、焊前准备、施 焊、热处理及外观质量检验。适用于机车车辆用碳素钢及低合金钢铸件缺陷的补焊 。是操作者、检查员进行操作和检查的指导性文件。与铸件检查卡、铸件毛坯图、铸件产品图样及技术条件合并执行。 1、基本要求 1.1 凡产品图样、技术条件和供需合同无特殊要求时，均应符合如下规定。 1.2 补焊工作应由经培训、考试合格并取得相应合格证的焊工担任。 1.3 铸件的补焊范围按产品图样、技术条件和供需合同的规定执行，产品图样、技术条件和供需合同无明确规定时，所有缺陷均可焊修。 1.4 焊接设备及辅助器具，应保持其良好状态，以保证使用安全可靠。 1.5 采用二氧化碳气体保护焊时，其材料及工艺应符合Q/CSR 014-2005的规定。 1.6 焊接与切割的操作安全应符合GB 9448-1999的规定。 2、材料 2.1 碳素钢铸件和低合金钢铸件化学成分和力学性能应符合Q/CSR 015-2005的规定。 2.2 铸钢件补焊所用的焊条和焊丝应使熔敷金属的力学性能与母材相当。 2.3 碳素钢焊条与低合金钢焊条应分别符合GB/T 5117-1995及GB/T 5118-1995的规定。气体保护电弧焊用碳素钢、低合金钢焊丝应符合GB/T 8110-1995的规定 。 2.4 焊条应按JB/T 3223-1996的规定进行保管和烘干。 3、焊前准备 3.1 坡口形状应根据铸件截面厚度、坡口部位及焊工操作条件等确定，坡口型式尺寸可参照图1～图3。 3.2 清除缺陷，制备坡口可使用机械方法（包括钻削、铣削等的机床加工及风铲铲削）或采用火焰切割及电弧 气刨等热切割方法。对于火焰切割、电弧气刨等热切割法制备的坡口应清除表面的脱碳或碳累积。 3.3 坡口表面应露出母材金属本色，坡口底部与侧壁过渡要圆滑，坡口周围20mm范围内应清除砂、油污、水、锈和其它杂物。 3.4 双面焊时，焊缝根部间隙应不小于3mm。正面焊接完成后，应将根部未焊透、焊瘤等焊接缺陷清除干净后方能进行反面施焊。 3.5 补焊之前应对清除缺陷的部位进行外观检查，必要时，应采用磁粉探伤或渗透探伤方法来检验，确认缺陷除净后，方可进行补焊。 3.6 进行贯通的单面坡口焊接时，可采用背面加垫板或封底焊，钢垫板的化学成分应与铸件化学成分相同或相近，或采用含碳量为0.26%以下的碳素钢板，其磷、硫含量均应不超过0.04%。如采用非金属垫板时，应采用不可燃材料。 3.7 根据铸件的材料和施焊场地的环境温度等情况确定铸件施焊区域的预热温度。铸件的预热温度及焊后热处理要求见表1。 3.8 需预热后补焊的铸件宜采用整体预热，若采用局部预热时，预热的范 图为焊缝两侧至少各取焊缝处截面厚三倍的宽度。 施焊 4.1 铸件补焊宜在铸件热处理以前进行。 4.1.1 B+、7C级钢热处理前，当环境温度≥25°时，除关键区及裂纹缺陷，一般没有特殊规定，可以不预热。 4.1.2 B+、C和E级钢热处理后，焊修前必须预热。 4.2 焊接时，应防止电弧击伤铸件表面。不应在铸件的非补焊表面上引弧。 4.3 施焊部位应避免人为吹风与穿堂风。 4.4 施焊中应保持焊缝层间温度不低于预热温度。 4.5 多层焊时，第一层焊缝宜采用较小直径的焊条施焊，以减小焊缝的熔合比，防止产生热裂纹。每焊完一层后，应彻底清除焊渣(发现裂纹及其它缺陷应清除)，再焊下一层。 4.6 较长焊缝(L＞200mm)的焊接，应采用分段退焊法。 4.7 堆焊时，宜采用下列焊接顺序(见图4、图5)。 4.8 贯通坡口的施焊见图2和图3。 铸钢件焊条电弧焊补焊焊接规范参见附录A。 5 焊后热处理 5.1 除产品图样或其技术条件另有规定外，铸件补焊后可按表1的规定进行热处理。 5.2 如铸件的最终热处理(正火、退火等)在焊后进行，则完成最终热处理后，无需再进行专门的消除应力处理。 5.3 补焊超过铸件壁厚的1/5或25mm(以其中较小尺寸为依据)时，应进行适当的消除应力处理或热处理。若铸件补焊面积超过65cm2时，应采用热处理方式消除应力。 5.4 局部热处理消除应力时，待消除应力的面积应为焊缝周围从焊缝中心到最大外边缘距离的1.5倍或为距补焊区周围至少l00mm的区域。该部位应均匀一致地加热，并加热到表1规定的温度。 5.5 在规定部位加热到表1规定的温度之后，局部应力消除所要求的时间为每6mm焊缝深度15min。对小于6mm的焊缝，该温度所要求的时间应不小于15min。