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涂料及涂膜常见问题及其解决方法 涂料及涂膜常见问题及其解决方法 乳胶漆生产和贮存过程中，因配方不当、生产工艺不合理等，会使所生产的乳胶漆出现各式各样的问题；在涂装过程中，涂料的质量、涂料状态、涂装工艺、涂装方法、涂装环境等会影响到涂膜性质，使涂膜出现各式各样的弊病。以下所列表一是乳胶漆生产和贮存过程中常见问题以及由于施工不当而引起的涂膜弊病及解决方法。 表1 问题 现象 原因 补数 贮存过程中粘度增加 生产好的乳胶漆在贮存过程中，粘度贮存不稳定，粘度增加很大，超过20% 1）润湿分散功效不够，导致絮凝 2）乳液混料稳定性差，对钙离子稳定性差，对成膜助剂混容性差 3）使用过量的强溶剂 4）PH值漂移 5）分散剂种类选择不适宜，发生了桥架絮凝 （1）增加润湿分散剂的用量或改换润湿分散品种 （2）改变乳液或添加乳液保护剂H-306 （3）降低强溶剂的用量 （4）使用缓冲液 （5）改换分散剂种类 贮存过程中粘度降低 生产好的乳胶漆在贮存过程中，粘度贮存不稳定，粘度低于起始黏度 1）增稠剂受微生物或酶降解 2）使用了对PH-值敏感的增稠剂，体系的PH值漂移 （1）改变增稠剂种类，改善仓库条件 （2）使用缓冲液维持PH值，或改用对PH值不敏感的增稠剂 贮存过程中分水 生产好的乳胶漆在贮存一段时间后，储罐内分离出一层透明液体 1）增稠剂种类或比例搭配不当 2）低剪切黏度太低 3）亲水亲油不平衡 4）无机粒子密度大、颗粒大导致沉降 （1）选择好增稠剂种类，调整增稠剂的比例 （2）提高漆的低剪切黏度 （3）调整原材料的种类和用量，使体系的亲水亲油平衡 （4）尽量避免重、超大粒子 储存过程中分乳液 生产好的乳胶漆在贮存一段时间后，储罐内分离出一层乳白色液体 1）助溶剂过量 2）表面活性剂的种类不当和用量过量 3）增稠剂种类和乳液不匹配 （1）降低助溶剂的用量 （2）选择低HLB值表面活性剂种类或降低用量 （3）选择好匹配的PU类增稠剂 表2 问题 现象 原因 补数 彩色漆在贮存过程颜色变化 调好颜色的乳胶漆在储存一段时间后，颜色偏离了原来的色相或颜色在罐内发生分离的现象 1）体系的亲水亲油不平衡 2）表面活性剂种类和用量不当 3）颜料粒子絮凝 1）调整体系的亲水亲油至平衡 2）选用合适的表面活性剂 3）选用合适的分散剂 冻融不稳定性 生产好的乳胶漆在低温贮存一段时间后，黏度增加过大，甚至出现胶化 1）乳液冻融性不好，保护不够 2）助溶剂用量不够 3）成膜助剂用量太高 1）更换乳液牌号，或添加保护剂（H-306） 2）假如涂料絮凝，增加表面活性剂、助溶剂、或保护胶或上述三者用量 3）降低成膜助剂用量 涂料在应用过程中产生鱼眼或缩孔 漆膜表面有坑坑洼洼不平点，或漆膜有盖不住底材的小点 1）消泡剂混合不当 2）消泡剂过量 3）润湿剂不够 4）基材表面污染，表面张力低，润湿不好 1）制漆过程中消泡剂在涂料体系要充分分散好 2）减少消泡剂用量 3）适当添加润湿剂用量 4）处理好基材表面，或添加低表面张力的助剂 流平性差 漆膜表面刷痕重，不平整 1）涂料流平性差，低剪黏度、触变指数过大 2）基材过于干燥，施工环境温度过高 3）施工粘度太高、太稠 4）刷子、辊筒过硬 5）配方中润、分散助剂选择不当 1）调整流变改性剂用量，如添加L-2000，或重新调整增稠系统 2）增加乙二醇用量，增加保水增稠剂或高HLB值表面活性剂用量，减少高吸水率填料用量，避免干燥太快；对基材施涂封闭 3）减少增稠剂用量，降低粘度 4）根据所用涂料选用合适的刷子 5）更换助剂品种，选用高HLB值润湿助剂 表3 问题 现象 原因 补数 涂膜浮色、发花 涂膜表面颜色不均匀，或者涂膜在垂直方向颜色不一样，指揉展色欠佳 1）颜料絮凝 2）超细粒子过多 3）亲水亲油不平衡 4）颜料-聚合物絮凝 5）表面张力不平衡而发花 1）增加润湿分散剂用量 2）更换不同牌号的颜料或使用可以形成杂絮凝结构的分散剂 3）使用润湿分散剂调整至平衡 4）添加能强力降低表面张力的表面活性剂（H-875） 涂膜褪色、发花 涂膜经历一段时间后颜色淡化或消退 1）受日光和化学药品等的作用 2）基层碱性过大 3）施工现场附近有能与颜料起反应作用的氨、SO2等发生源。 1）选用耐候耐化学好的颜料，如氧化铁系、酞菁系颜料 2）碱性墙面可用10%左右的草酸溶液处理，涂刷耐碱、封闭性好的封闭底漆 3）将氨、SO2等发生源远离施工现场 流挂、流淌 涂膜在垂直面形上薄下厚的涂层，流动的幕痕 1）涂料的密度大，在涂料中含有大密度的颜填料 2）涂层过厚 3）涂料粘度过低 4）施工环境温度过底，湿度过大，涂料干燥迟缓 1）适当调整配方，慎用大密度的颜填料 2）施工时控制涂层厚度，一般干膜厚度在20-25μm为宜 3）调整涂料施工粘度 4）施工环境温