数控编程非圆曲线数学处理的基本过程.doc

数控编程 非圆曲线数学处理的基本过程 数控系统一般只能作直线插补和圆弧插补的切削运动。如果工件轮廓是非圆曲线，数控系统就无法直接实现插补，而需要通过一定的数学处理。数学处理的方法是，用直线段或圆弧段去逼近非圆曲线，逼近线段与被加工曲线交点称为节点。 字串4 　　例如，对图1.42所示的曲线用直线逼近时，其交点A、B、C、D、E、F等即为节点。 字串2 字串4 图1.42　零件轮廓的节点　　 字串1 在编程时，首先要计算出节点的坐标，节点的计算一般都比较复杂，靠手工计算已很难胜任，必须借助计算机辅助处理。求得各节点后，就可按相邻两节点间的直线来编写加工程序。 字串7 这种通过求得节点，再编写程序的方法，使得节点数目决定了程序段的数目。如图1.42中有6个节点，即用五段直线逼近了曲线，因而就有五个直线插补程序段。节点数目越多，由直线逼近曲线产生的误差δ越小，程序的长度则越长。可见，节点数目的多少，决定了加工的精度和程序的长度。因此，正确确定节点数目是个关键问题，也请参考本教程CAD/CAM部分 数控加工误差的组成 　 字串1 　 字串3 　 字串2 　 字串4 　 字串4 　 字串2 图1. 43　逼近误差 字串7 　　数控加工误差数加是由编程误差编、机床误差机、定位误差定、对刀误差刀等误差综合形成。 字串6 　　即：数加=f(编+机+定+刀) 字串4 其中： 字串7 （1）编程误差编由逼近误差δ、圆整误差组成。逼近误差δ是在用直线段或圆弧段去逼近非圆曲线的过程中产生，如图1.43所示。圆整误差是在数据处理时，将坐标值四舍五入圆整成整数脉冲当量值而产生的误差。脉冲当量是指每个单位脉冲对应坐标轴的位移量。普通精度级的数控机床，一般脉冲当量值为0.01mm；较精密数控机床的脉冲当量值为0.005mm或0.001mm等。 字串9 （2）机床误差机由数控系统误差、进给系统误差等原因产生。 字串4 （3）定位误差定是当工件在夹具上定位、夹具在机床上定位时产生的。 字串9 （4）对刀误差刀是在确定刀具与工件的相对位置时产生。 数控程序编制中的数值计算 ??? 根据零件图样，按照已确定的加工路线和允许的编程误差，计算数控系统所需输入的数据，称为数控加工的数值计算。手工编程时，在完成工艺分析和确定加工路线以后，数值计算就成为程序编制中一个关键性的环节。除了点位加工这种简单的情况外，—般需经繁琐、复杂的数值计算。为了提高工效，降低出错率，有效的途径是计算机辅助完成坐标数据的计算，或直接采用自动编程。 字串3 ???? 一个零件的轮廓往往是由许多不同的几何元素所组成，如直线、圆弧、二次曲线以及阿基米德螺线等。各几何元素间的联结点称为基点。如两直线间的交点，直线与圆弧或圆弧与圆弧间的交点或切点，圆弧与二次曲线的交点或切点等。显然，相邻基点间只能是一个几何元素。对于由直线与直线或直线与圆弧构成的平面轮廓零件，由于目前一般机床数控系统都具有直线、圆弧插补功能，故数值计算比较简单。此时，主要应计算出基点坐标与圆弧的圆心点坐标。将组成零件轮廓的曲线，按数控系统插补功能的要求，在满足允许的编程误差的条件下进行分割，即用若干直线段或圆弧段来逼近给定的曲线，逼近线段的交点或切点称为节点。 字串3 对刀时是通过一定的测量手段使刀位点与对刀点重合，数控系统从对刀点开始控制刀位点运动，并由刀具的切削刃部分加工出要求的零件轮廓。 ?非圆曲线节点坐标的计算,用直线逼近零件轮廓曲线的节点计算 字串3 字串3 2-12（a）所示，沿X轴方向取?X为等间距长，根据已知曲线的方程y=f（x），可由xi 求得yi，xi+1=xi+ x，yi+1=f（xi+?ｘ）。如此求得的一系列点就是节点。将相邻节点联成直线，用这些直线段组成的折线代替原来的轮廓曲线。坐标增量?X取得愈小则δ插愈小，这使得节点增多，程序段也增多，编程费用高，但等间距法计算较简单。 字串5 字串5 ???????????? a) ????????????????????????????? ???b 字串8 ?? 2-12 ?等间距法和等弦长法 字串7 ??????????????????????????????????????? a????? b）等弦长法 字串5 -12（b）所示。由于零件轮廓曲线y=f（x）的曲率各处不等，因此首先应求出该曲线的最小曲率半径Rmin，由Rmin及δ允确定允许的步长l，然后从曲线起点a开始，按等步长l依次截取曲线，得b、c、d、…点，则ab=bc= …=l即为所求各直线段。 字串1 字串5 δ允，所以此法较上两种方法合理，特别适合曲率变化较大的复杂曲线轮廓。如图2-13所示。下面介绍用等误差法计算节点坐标的方法。设