轴铣削加工案例分析.pptVIP

一、零件图 二、审图、工艺分析初步 4. 有一些一次加工不能达到要求、需增加1次甚至多次补（半精）加工的地方，如曲率变化跨度大，选择小刀可减少编程工作量但实际加工效率低； 1.钻下刀孔 ? 13钻头，进给50，转速450，钻深-40。 2. ?16（R1）圆刀外形轮廓开粗 （1）?16（R1）圆刀，进给1200，转速2800，每刀切深0.8mm，余量0.15/s，由轮廓外切线进退刀 （2）粗加工R15弧面和20°斜面 刀具和切削参数设置与（1）相同 3. ? 8合金平刀开粗 ? 8合金平刀，进给750，转速2600，每刀切深0.5mm，留余量0.15/s，切削范围外下刀和螺旋下刀 4.精加工? 16（R1）粗加工过的轮廓部位 ? 16平刀，进给100，转速450，每刀切深5mm，余量0，由轮廓外切线进退刀 6、粗、精加工R5曲面 ? 8（R4）球刀，流线加工方式，粗加工进给500，转速2800，步距0.5，余量0.15；精加工采用同样方式、加大进给和转速，步距变为0.12后精加工到尺寸 8.钻孔 1. ?3中心钻定位，进给30，转速1000，注意装刀长度 2. ?7.7钻头钻底孔，进给50，转速550 3. ?8钻头扩孔，进给75，转速600 9.背面加工 1.变换加工坐标系 2. 轮廓加工?16平刀，进给75，转速450，每刀切深5mm，由?16孔中心进刀，侧向最后