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C-Mn钢热连轧结晶模型适用性研究 轧钢，2007.10 魏杰，刘正东 摘要：归纳了现有典型的多个C—Mn钢奥氏体再结晶过程的物理冶金模型，并采用2组模拟热连轧变形参数，对各模型进行了评价。对于再结晶模型，针对所设定的变形条件，得出可用于计算再结晶的模型有J．J．JonasHodgson模型、Sellars模型、Yada模型和Saito模型。对可用于计算再结晶的模型在变形过程中每道次的再结晶情况及晶粒尺寸的变化情况进行了详细分析，得出J．J．JonasHodgson的模型适用性较好。对于流变应力的模型，在相同变形条件下，Misaka模型和J．J．JonasHodgson模型的结果较接近，而志田茂模型的结果与以上两个模型相差较大。因为缺少工业现场的数据作比较，对模型的工业适用性尚不能确定。 关键词：C—Mn钢；热轧；再结晶；流变应力；适用性评价 ? 1前言 近年来，随着轧制理论、物理冶金及计算机技术的发展，对轧制过程的研究向模型化、定量化的方向发展。模型化和组织演变预测技术在研究钢铁热轧过程中组织演变规律与性能方面起到了越来越重要的作用。目前用于模拟钢在热轧过程中的显微组织和力学性能的模型较多，特别是C—Mn钢在热轧过程中的显微组织演变规律问题，很多作者开发了轧制过程的物理冶金模型，其中包括流变应力模型、奥氏体动态再结晶模型、奥氏体静态再结晶模型、晶粒长大模型、以及轧后冷却过程中的相变模型。比较不同的作者所给出的再结晶模型，可以发现模型一般都是以Avrami方程为基础，同一特征参量所涉及的变形工艺参数大致是相同的，但回归系数之间存在一定的差异。究其原因，认为钢材化学成分的不同以及变形参数的不同是其产生差异的重要因素。 本文对现有的大部分C—Mn钢热连轧过程中再结晶模型和流变应力模型进行了评价，同时采用2组变形参数对模型的适用性进行了讨论。 ? 2 C—Mn钢显微组织演变模型评价与讨论 要实现对钢的组织与性能的精确预测，确定生产过程中组织演变及组织与性能关系等冶金现象的数学模型是关键。近20年世界各国针对C—Mn钢在热轧过程中发生的显微组织演变规律进行了大量研究，并建立了各种相关的数学模型，其中最重要的是预测热轧过程中发生的动态再结晶、静态再结晶及亚动态再结晶、再结晶完成后的晶粒长大及变形时的流变应力。本文主要研究应用较广泛的J．J．JonasHodgson模型、Sellars and Co—Workers模型， Yada模型、Saito模型、Hodgson and R．K．Gibbs模型、Esaka模型、Roberts模型、Misaka和志田茂的流变应力模型。 2．1模型评价中采用的数据 输入的数据为钢的成分，每道次的变形量、变形速率、道次间隔时间、变形温度、轧制道次以及初始晶粒尺寸。钢的成分为0．10％C、0.06％S、1．08％Mn、0．017％P、0．02％Al。采用了2组变形参数，第l组数据为Jonas等人在文献中模拟所采用的数据；第2组数据为珠江钢厂CSP过程的变形参数，见表l和表2。 2．2累积应变的影响 对于多道次轧制来说，需要考虑每道次应变累积的影响。轧制过程中道次间发生部分再结晶时会有残余应变产生，因而在下一道次轧制时，应将残余应变与名义应变的总和作为下一道次的累积应变。第i(i1)道次的累积应变表示为： ε ai=εi+Kacc(1-Xi-1)εi-1 (1) 式中，X为软化分数；ε为应变量；Kacc为常数，有文献表明，Kacc值在0．5～1之间，其值受回复速率的影响，回复速率较高时，累积应变较小。Gibbs等人的研究表明，道次间隔时间较长时，Kacc为0．5，反之，Kacc为1。在本文中，由于采用数据每道次间隔时间长短不一，Kacc统一采用0．8来计算累积应变。 2．3道次初始晶粒尺寸 对于多道次轧制，进入每道次前的晶粒尺寸称为道次初始晶粒尺寸。对于不完全再结晶来说，下一道次的道次初始晶粒尺寸可表示为： d0i+1=dresiX4/3i+d0i(1-Xi)2 (2) 式中，dresi为第i道次再结晶后的晶粒尺寸；d0i为第i道次的道次初始晶粒尺寸。由式(2)可知，当Xi接近1的时候，下一道次的初始晶粒尺寸d0i+1近似等于drexi；当Xi很小时，d0i+1近似等于d0i，这说明轧制过程中，仅仅发生晶粒形状的改变，而晶粒尺寸几乎没有变化。 2．4各模型的计算结果 J．J．Jonas and Hodgson模型针对第l组数据的计算显示，轧制过程中，前4道次发生不完全动态再结晶，之后的亚动态再结晶完全，晶粒长大；第5～第7道次只发生静态再结晶，且第5道次的静态再结晶发生完全，伴有其后较明显的晶粒长大现象；后2道次的静态再结晶不完