2010秋-轻合金-11-铸造镁合金.pptVIP

铸 造 镁 合 金 镁合金成分与牌号 目前，国际上倾向于采用美国试验材料协会(ASTM)使用的方法来标记镁合金。 镁合金牌号中两位数字表示主要合金元素的名义质量分数(％)。其局限性是不能表示出有意添加的其它元素。 后缀字母A、B、C、D、E等是指成分和特定范围纯度的变化。 如AZ91E表示主要合金元素为Al和Zn，其名义含量分别为9％和1％，E表示AZ91E是含9％Al和1％Zn合金系列的第五位。 §1 合金化 常规镁合金的开发和应用始于上世纪20年代并在20世纪30年代晚期达到高峰。 镁合金第二个高峰在20世纪50年代。 50多年来，镁合金的发展较钢和铝迟缓。部分原因是出现了塑料及纤维增强塑料，这些材料与迄今为止已开发的常规镁合金相竞争。 常规镁合金以固溶强化及 / 或沉淀强化而强化。 在镁中有最大固溶度的是周期表ⅡB族元素，即密排六方的锌和镉。 在高温(250℃)下只有镉与镁生成连续固溶体。 沉淀强化要求固溶度随温度降低而减少，并且生成的沉淀产物在材料使用温度必须稳定。 沉淀序列常开始于小的共格质点，在高温下长大和 / 或粗化并失去共格性。 一些重要的合金元素是非常贵的，例如钇和银，因而它们限于用在特定场合。 最普遍应用的合金元素是铝、锌、锰及锆。稀土金属及钇用于高温条件。 目前，三种主要合金系是镁-铝合金、镁-锌合金及镁-稀土合金。 当前镁不具备像铝或锌那样有一个丰富的合金系列，对合金开发需要新的刺激。 对高温来说，已开发了加有稀土元素的新型镁合金。 §2 铸造镁合金 镁合金主要用于汽车零件、机件壳罩和电气构件，用压铸工艺生产。 压铸工艺的共同优点是：高生产率，高精度，好的铸造表面，优良的凝固组织以及可生产出薄壁及复杂形状的铸件。 压铸镁合金因模型充填时的飞溅容易产生气孔。 压铸工艺对制造厚壁铸件不是非常适合。 下表表示了典型的压铸合金。 压铸镁合金为Mg-Al系合金。 用铝合金化使这些合金强化并具有好的铸造性能。为易于压铸，需含铝量超过3％。 锌亦用于强化镁合金，但当含量超过2％时有热裂倾向。 锰生成Al-Mn-Fe化合物，此化合物：(a)沉入熔体的渣中，因而降低铁含量，(b)细化显微组织。 镍、铁及铜对Mg-Al合金耐蚀性有害。严格控制铁含量及Fe/Mn比会明显改善铸造镁材的耐蚀性。这些合金称之为“高纯”(HP)合金。 对杂质的限制使AZ91的耐蚀性改善了大约30倍。AZ91HP的腐蚀速率低于铝合金Al-Si9Cu3。 压铸时，熔体铸造温度AZ91为650至680℃之间，AM60为670-685℃，而AS41为665-680℃。 将AZ91由室温加热至高于熔化温度50℃所需能量为480kCal/dm3；此数值为ADC12(Al-Si12CuFe)压铸铝合金的77％。 压铸镁合金习惯用某种熔剂保护熔炼。 典型的熔剂盐混合物可以DOW230为例( KCl 55Vol%，MgCl2 34Vol%，CaCl2 9Vol%，CaF2 2Vol%)。 硫粉也施加于镁熔体上以抑制燃烧。 目前，用含SF6的气体混合物保护镁熔体。它消除了铸造材料中熔剂夹杂，也明显改善了压铸材料的耐蚀性。 目前用的压铸法有热室及冷室技术两种。 在热室压机中，冲头处在熔体内部。 热室压铸的优点是：高生产率，熔体温度低、压模寿命长和熔体保护良好。 但是，它的主要缺点是机械昂贵，维修复杂且花费大。 热室压铸基本上用于相对较小的镁合金零件。 在冷室压机中，冲头与熔化炉分开。相应的优缺点几乎与热室压机相反。 此外．为防止镁熔体氧化和燃烧，熔体从熔炉到压射缸的输运要求一特殊系统，建议用几个泵系统。 新的压铸技术如真空压铸及挤压压铸近来已应用于镁合金。后者主要用于制造镁基复合材料。 §3 无锆铸造合金 3. 1 镁－铝合金 自第一次世界大战时德国使用这类材料以来，Mg-Al系成了最广泛使用的铸镁合金的基础。 大部分合金含有8～9%的铝及少量的锌(使拉伸性能有某些提高)和锰(例如 0.3％，改善抗蚀性)。 铝的存在就要求通过过热或孕育处理来使合金的晶粒细化。 下图中有一个Mg-Al相图的截面，还有成分和热处理对一个类似于AZ80A合金拉伸性能的影响。 在铸态的含铝大于2％的合金中有b相Mg17Al12(有时称Mg4Al3)。 铝含量增加时，b相围绕晶界形成网络，在含量高于8％时延性急剧下降 。 在较慢冷却的铸件中，在晶界也发生不连续沉淀，形成胞状或珠光体状结构 。 在约420℃保温 会引起胞状组成物和某些 b相重溶，导致固溶强化，抗拉强度和延性均显著改善。 随后在150～250℃时效会在整个晶粒内产生b沉淀，抗拉强度进一步有微小的增高。 铸造Mg-Al合金对显微疏松有些敏感，没有显微疏松时它们有良好的铸造质量和令人满意的抗蚀性。 在温度达110～120