第八章 特性橡胶配.ppt

第八章 特性橡胶配方设计原理 本章教学目的：1、了解特性橡胶配方设计原理 第一节 耐热橡胶 耐热橡胶配方设计原则 耐热性：橡胶在长时间热老化的作用下保持原来物理性能的能力。 耐温性：某些橡胶表现出对温度的敏感性，在高温下橡胶的机械强度就会激烈下降 橡胶制品在高温、热的作用下，会引起交联键的断裂或主链的氧化热解，致使物理性能下降。 原因:1)外界的热源 2)橡胶在多次变形时也可产生热量 措施:1)选择对热和热氧稳定性好,其化学结构具有高热性的橡胶; 2)选择耐热的硫化体系来改善硫化胶的耐热性; 3)发展优良的稳定剂系统,以提高橡胶制品对热和氧的防护能力。 耐热橡胶配方原则 (1)生胶的选择 聚合物耐热性的条件是：a）分子链高度有序； b）分子链刚性大；c）分子间作用力大；d）高熔点或软化点。 一般碳链橡胶除FKM外，耐热性都不高，少数能在150---200℃温度下长期使用，主链完全不含C原子的有机高聚物如Q橡胶，耐热性很好，可在250---300℃下长期使用，主链引入苯环基团—C6H4--，耐热可达300℃以上，引入B后，可在400℃下长期使用。而EPDM，IIR---130—150℃ ，CR耐热性要差些（脱氯化氢反应）。Q，F橡胶的成本较高 (2)软化剂的选择 软化剂的分子量低，高温下易挥发或迁移，增加硫化胶硬度，降低伸长率；软化剂的用量要尽量的少。 配方中该选用高闪点的石油系油类， 相对分子质量大的软化点高的聚酯类增塑剂。 NBR最好使用古马隆树脂，液体NBR橡胶作软化剂； EPDM通常使用环烷油和石蜡油作软化剂； IIR使用古马隆树脂量不超过5份，也可使用10—20份凡士林或石蜡油 (3)硫化体系的选择 —C—C— 过氧化物交联； —C—S—C— 低硫+高促+金属氧化物 —C—S—S—C— 低硫+高促+金属氧化物 —C—Sn—C— 高硫+促进剂+金属氧化物 含单硫键的比多硫键的耐热性较高。因此应尽可能采用高促低硫的配合，或用有效硫化体系。 用过氧化物硫化或树脂硫化的硫化胶耐热性一般优于硫磺硫化体系，如Q橡胶，EPDM、CSM、EVA（乙烯醋酸乙烯酯）、NBR， 但过氧化物用于二烯类橡胶硫化时，NR、SBR、BR有引起分解的倾向，而IIR非但不能硫化，反会引起断链反应 (4)防老剂的选择 耐热橡胶容易受热作用而加速老化，必须选用高效耐热型防老剂，如 NBR——RD、MB、BLE、DNP、4010、4010NA EPDM——NBC、BLE、4010NA CIIR——2246、BLE ACM——RD 为了减少橡胶在高温中经多次变形的疲劳性及破坏程度，可在配方中并用一些耐曲挠疲劳剂，如：防老剂4010，4010NA，AW等。将耐热防老剂和耐疲劳剂以等分子比例并用时，可得到很好的效果，防老剂使用总量为2份。 (5)填充剂的选择 无机填剂比炭黑有较好的耐热性。其中最适用的是：活性大的氧化锌、氧化镁、氧化铅和硅酸盐（钙、镁、铅等盐类）。氧化镁对提高丁腈胶的耐热性有特殊的效果。 例如，使用炭黑的丁腈配方。在177℃温度下，在机油中经168小时老化，其拉伸强度低于6.9Mpa；而用氧化镁的配方（加入100份氧化镁），在同样老化条件下，其拉伸强度却保持在13.7Mpa以上，提高近一倍。 第二节 耐寒橡胶 一、耐寒橡胶的配方设计原则 对非结晶橡胶，玻璃化温度（Tg）是衡量橡胶耐寒性的一个指标。衡量橡胶耐寒性的另一个常用指标为脆性温度（Tb）。 于结晶性的橡胶来说（如天然胶、顺丁胶、氯丁胶等），它们在低温时出现结晶，例如NR在-26℃时（Tb=-55），CR在-12℃时有很快的结晶速度。呈结晶状态的橡胶，同样也失去弱性变得坚硬，例如，用NR做的轮胎，在严寒（-20~30℃）下，经长时间停放，就会变得很硬，在使用时就会破裂。因此，结晶性的橡胶，虽然其脆性温度很低，但仍是不耐寒的。 分子链的柔性，决定了橡胶的耐寒性； 主链中含有双键和醚键，BR、NR、Q具有好的耐寒性； 主链中不含有双键而侧链含有极性基团，ACM、CSM、FKM 的耐寒性最差； 主链中含有双键而侧链含有极性基团，NBR、CR 的耐寒性中等；配制耐寒橡胶的原则，就是要尽量使制品在使用的低温条件下，不出现玻璃化，也不出现结晶。 对非结晶性的橡胶（如SBR、NBR），着重降低玻璃化温度; （1）加入大量增塑剂，以增加橡胶分子链的活动性。 （2）降低橡胶的交联程度。 （3）不用或少用补强剂。 （4）并用生胶，将耐寒性好的生胶与耐寒性差的并用。 对于结晶性的橡胶，着重降低结晶化作用。主要措施是： （1）破坏分子链结构的规整性： ①共聚法：嵌段共聚，在分子链上引入不同结构的链段。 在使用结晶性的橡胶时