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潜在失效模式与后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) FMEA的目的和作用 作为一种风险评估工具，FMEA可以被看成是 识别潜在的失效后果的严重度的一种方法，并 为纠正措施提供输入以减轻风险。也包括对导 致失效的原因及其导致的失效模式的发生机率 判断；通过提供失效模式的可能性的方法以加 宽分析的范围。为了减少风险，减少失效发生 的可能性以加强产品和过程的可靠性。FMEA 是改进可靠性的有效工具。 应用FMEA过程的时候会有三种基本的案例，每个案例都有不同的领域和重点： FMEA的总方针：对组织和管理的影响 FMEA是由多功能小组（或跨职能）开发的。 小组的规模取决于设计的复杂程度以及公司的 规模和组织。小组的成员需要相关的经验，时 间和管理者认可的授权。 设计FMEAs和过程FMEAs的制定是产品质量策划的一部分 特殊特性：客户或市场部或研发部提出的产品或零部件的核心特性，在FMEA中要重点控制的项目。 公司需要对特殊特性的标识有一个明确的规定，在 DFMEA中标识为特殊特性的项目，在PFMEA中相应 的工序也要有相同的特殊特性的标识。例如： 1、客人提出的浪涌测试的特殊要求； 2、研发下发图纸中重点尺寸的要求； FMEA总方针：FMEA解释说明 FMEA是支持风险管理和持续改进的一个重要部分。它成为产 品和过程开发的一个关键部分，其主要涉及五大通用领域： 计划和定义项目 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程的确认 反馈、评审和纠正措施 当对一个项目（如失效模式或原因）进行描述的时候，FMEA 使用的语言应尽可能的明确，且不应扩展或推测，超出小组对 可能产生的失效后果的认知程序。 FMEA总方针：跟进和持续改进 采取有效的预防/纠正措施，以及针对这些行动的跟踪 是需要的。如果没有实际且有效的预防/纠正措施，则 其价值将是有限的。 FMEA是一份动态文件，应该始终反映出最新的状态， 以及最新的相关措施，包括那些在开始生产之后发生 的措施。 小组组长或总工程师有许多方式来确保那些建议措施 被实施，他们包括但不局限于： 评审设计、过程和相关记录，以确保建议措施已经被实施； 确认该项变更编入设计/组装/制造文件中； 评审设计/过程FMEA、特别的FMEA应用和控制计划。 DFMEA 简介 FMEA的开发，不论是设计还是过程，都使用同样的方 法来阐明： 潜在的产品或过程失效以达到预期； 潜在的后果； 失效模式的潜在原因； 现行控制的应用； 风险等级； 降低风险； DFMEA简介 设计失效模式及后果分析又指DFMEA，通过以下几个 方面支持设计过程，以降低失效风险： 帮助对设计进行客观评价，包括功能要求和设计备选方案； 评估制造，组装，服务和回收要求的初始设计； 提高在设计/开发过程中，考虑潜在失效模式和其对系统和产品运行的影响的可能性； 为帮助策划全面、有效的设计，开发和验证程序提供了更多的信息； 根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行分级列表，从而为设计改进，开发，和验证测试/分析优先控制体系； 为建议和跟踪风险降低措施提供了一个为解决问题的格式； 为帮助处理售后问题，评估设计变更和开发先进的设计提供了参考。 DFMEA，可藉由以下方法降低在设计过程中发生失效 的风险： 对设计功能的要求与设计的选择，以协助提供客观的评估； 对制造、装配、服务和回收要求的初步策划，提供评估； 在设计/开发过程中，提高将潜在失效模式及其对系统和产品的影响纳入可能性的考虑； 提供额外的信息，以协助周密的策划和有效的设计、开发和确认计划； 根据潜在失效模式对顾客的影响程度，列出优先排序，并据以建立设计改进、开发和确认测试/分析的优先系统； 对尚未做成结论的事项，提供建议和追踪降低风险措施的成果； 可以做为未来分析售后市场问题、评估设计变更和开发先期设计的参考。 DFMEA中对顾客的定义 在DFMEA中，对顾客的定义不只是最终使用者，还包 括负责产品设计的设计师（客户或工业外形设计师） 以及负责制造、装配与服务的与过程相关的负责工程 师，还包括相关的法律法规及政府机构。 DFMEA 小组合作方式 DFMEA是由一个多方论证（或跨职能）的团队小组开 发和维护，这个团队小组通常是由来自责任设计源的 负责工程师来领导的。 负责工程师/小组领导被预期能够直接、主动地联系所 有相关部门的代表。专业技术和责任的部门应该包括 但不限于：装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、 材料、质量、服务、供方以及负责下一高层或底层的 装配，或系统，子系统，零部件的设计部门。 制造，组装和可服务性的考虑 DFMEA应该包括任何可能在作为设计结果的制造或组 装过程中发生的潜在失效模式和起因。这样的失效模