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236 基于FEM的金属切削过程仿真研究 基于FEM的金属切削过程仿真研究 宋健平 闫静左敦稳 张华 (南京航空航天大学机电学院，江苏南京，210016) 摘要： 金属切削过程仿真技术是随计算机技术的发展而产生的制造业中的一个新的研究方 向。本文对金属切削过程的有限元仿真技术作了简要阐述，讨论了应用有限元方法(FEM)进 行金属切削过程仿真的关键技术，研究了利用大型有限元分析软件ANSYS进行金属切削过程 仿真的技术特点，并给出了具体算例，最后对有限元仿真技术在制造业中的发展前景作了一些 展望。 关键词：金属切削仿真有限元ANSYS 1 引言 计算机仿真是近30年发展起来的-N综合性技术科学，它是利用模型对实际系统进行实验研究的 过程。仿真过程一般包括模型建立、模型变换、设计仿真实验及实验等步骤。计算机技术是当代发展最 迅速的一门学科，由于它和现代数学、力学及新的计算方法的结合，出现了一门广泛吸收现代数学、力 学等学科的理论基础，并借助于计算机技术而发展起来的新型学科——数值模拟技术，有限单元方法 (FiniteElement 来，这一技术在金属切削研究领域的应用也受到了广泛关注，为制造技术的发展提供了广阔的前景。许 度非线性瞬态动力分析模块，即ANSYS／LS．DYNA进行金属切削过程的有限元仿真分析。 2金属切削有限元仿真过程中关键技术的处理 2．1 切削过程中的材料非线性 在金属切削过程中，工件材料的行为是非线性的，经历了复杂的应力、应变状态。在金属的变形进 入到塑性阶段时，材料的应力一应变关系不再遵守Hooke定律，而与应变速率、温度等有关；材料在 断裂之前要经历裂纹的萌生、扩展和延伸等。此外，还要考虑加工硬化的影响。 的本构关系采用的是屈服应力与等效塑性应变、等效塑性应变速率相关的模型，没有考虑温度对材料本 构关系的影响。选材的主要依据是该模型具有失效应变特性，其在模拟切屑与工件分离时将起到十分重 要的作用。 该材料模型在应变率的基础上缩比屈服应力【3】： I- 1-1 5=l，旧i卜蝇％) L J (1) 其中，C、P——Cowper-Symonds常数 ￡——应变率 。O——初始屈服应力 。够——等效塑性应变 脚——塑性硬化模量 p——硬化参数，在0(随动硬化)和l(各向同性硬化)之间。 装备制造业与信息化高层论坛 237 2．2切削过程的分离准则 切削加工与一般的金属塑性成形不同，它是一个使被加工材料不断产生分离的过程。对切削加工过 程进行有限元模拟主要有两种方法，即Lagrange方法和Euler方法。目前，在该领域的研究中，前者使 用的更为广泛。这种方式的有限元模拟需要定义相应的分离准则来实现切屑从工件上的分离。此外，在 实际的加工过程中，有的切屑可以产生连续的塑性变形，有的切屑则产生锯齿状的断裂，所以还需要相 应的断裂准则来模拟切屑材料的断裂【4】。 ～个合理的分离准则应该能真实地反映切削加工材料的力学和物理性质，并且其临界值在切削材料 确定后，不应该随着切削条件的变化而变化。到目前为止，金属切屑成形有限元模拟所采用的切屑分离 准则主要分为两种类型：几何准则和物理准则。几何准则主要是基于刀尖与刀尖前单元节点的距离来判 断分离与否，而物理准则主要是基于制定的一些物理量是否达到了临界值而建立的，主要有基于等效塑 性应交准则、基于应变能量密度准则和断裂应力准则等。 0．25～1．00时，切屑的形成几乎不受影响，但是工件形成表面的残余应力却随着临界值的增加而增加。 当切削条件变化时，例如切削速度、刀具前角和切削深度等变化，等效塑性应变的值也会发生很大的变 化，所以只通过等效塑性应变值来判断是否发生断裂分离是不可靠的。要想得到一个不随切削条件变化 或变化很小的临界值，必须使等效塑性应变值和其它力学量进行耦合。由于应变速率也会受到切削条件 变化的影响，所以可以使等效塑性应变和应变速率耦合，建立新的准则，这样，临界值就很少受到切削 条件的影响了【5】。 2．3仿真中的单元删除法 在分离准则选取之后，与之配合的就是如何在有限元程序中应用该