年产30万吨离子膜烧碱生产工艺..doc

1总论 1.1项目概况 1.1.1离子膜电解制碱技术的发展[1] 离子膜电解制碱技术是70年代中期出现的具有划时代意义的电解制碱技术，与隔膜电解制碱和水银电解制碱相比，已被世界公认为技术最先进和经济上最合理的氢氧化钠生产方法，是当今电解制碱技术的主要方向，因此离子膜电解制碱及其技术在国内外发展极为迅速。 众所周知，隔膜法所生产的含NaOH50%液碱含盐高达1%，不适用于化学纤维等工业。故长期以来高纯氢氧化钠完全由水银法制得，水银法碱液含盐量可小于50mg/L。由于离子膜电解制碱具有节能、产品质量高、且无汞和石棉污染，故应时而生。 在20世纪50年代和60年代早期，一些著名公司对这项崭新技术着手研究，但未能在制碱方面获得实用性成果，无法实现离子膜法制碱工业化。当时离子交换膜只是在电渗析海水淡化和海水浓缩制盐上得到工业化应用。例如，日本旭化成公司，1961年开始建设了年产食盐50kt的离子膜法制盐工厂，同年建设了能力为20kt/a、用离子膜法电解丙烯腈生产已二腈的工厂，此外离子膜法还用于铀的电解还原，废水、废热处理等。 1966年美国杜邦（Du Pont）公司开发了化学稳定性较好，用于宇宙燃料电池的全氟磺酸阳离子交换膜，即Nafion膜。并于1972年以后大量生产转为民用。这种膜能耐食盐水溶液电解时的苛刻条件，为离子膜法制碱奠定了基础。从化学结构讲，由于氟碳聚合物，其氟—碳链的键能高，不易被电解初生态氯破坏；也由于氟原子半径大，可构成一道屏障使C—C链得到保护。因此具有较好的化学稳定性。 但是，Nafion膜开发初期电流效率较低。大部分的阳离子交换膜虽大都具有阻挡C1-的能力，但由于OH-传质中的特殊跃进原理，一般离子膜对其阻挡作用差，阴极生成的OH-反渗到阳极室，由此降低电流效率。在提高阳离子交换膜电流效率方面，日本旭化成公司作了大量实验研究，并于70年代初发现各种弱酸基具有特别卓越的OH-阻挡性能。 日本旭化成公司于1975年4月在延岗建立了年产40kt烧碱的电解工厂，当时使用杜邦公司的Nafion315膜，为离子膜法电解食盐水溶液工艺的工业化铺平了道路。1976年冬开始全部使用旭化成公司自己开发的全氟磺酸、全氟羧酸膜取代Nafion膜。 1985年，世界上已有90家氯碱厂应用离子膜法工艺技术生产烧碱，烧碱总生产能力达到10kt /d。 1987年3月，全世界离子膜法制碱装置烧碱生产能力4.6Mt/a，占烧碱总生产能力的11%。 1987年末，日本烧碱生产方法中，隔膜法占29%，离子膜法占71%。 1990年，全世界离子膜法生产烧碱的能力已达8.6Mt/a，约占总烧碱生产能力的18%。 1990年初，日本旭硝子公司开发出直接从电解槽生产50%(wt) NaOH用的FX-50阳离子交换膜，采用这种膜的电解槽在3kA/m2，盐水浓度210g/L，电流效率93%~95%，NaOH浓度50%（wt），碱中含盐7.5~22.5mg/L，电解槽总能耗相对于生产浓度35%的NaOH要小。这种膜在电价较便宜的国家或地区会收到较高的经济效益。 通过膜体结构的改进，电解槽和电解条件的合理设计等，从而使离子膜法的电流效率由70年代末的80%左右提高到目前的95%~97%，槽电压也有很大降低。电耗也由70年代末的2700kWh/t降到目前的2100~2200kWh/t，电解槽NaOH浓度也过去的23%提高到30%~35%。 1.1.2离子膜电解制碱的特点：[1] 离子膜法电解食盐溶液制碱工艺与其它制碱工艺相比具有独特优势，无论生产规模大到日产近3000t 氯气（约0.8Mt氯气/a），还是小到日产1t以下，均可因地制宜建厂并获得经济效益。在氯碱用户所在地建立小型工厂，从而可以避免大宗产品集中生产，这样既节省运输费用，又能避免长途运输带来的资源浪费、环保压力。离子膜法电解制碱有下列主要优点。 （1）投资省 离子膜法比水银法投资节省约10%~15%，比隔膜法节省约15%~25%。 表1.1 三种电解方法基建投资比较（万吨级） 单位：% 方法 项目 离子膜法 汞法 隔膜法 方法项目 离子膜法 汞法 隔膜法 盐水 8.8 11.8 7.3 配电 9.4 9.4 9.4 电解 55.9 63.1 48.0 公害处理 0.0 11.2 0.0 蒸发 5.9 0.0 35.3 合计 80.0 95.5 100.0 注：目前国内离子膜法投资比水银法或隔膜法反而高，其主要原因是离子膜法制碱技术和主要设备及膜均是从国外引进的，因此整个成本很高。随着离子膜法制碱技术和装置（含膜）的国产化率提高，其投资成本将会逐渐降低，并最终会低于水银法和隔膜法的投资成本。 （2）出槽NaOH浓度高 早期的离子膜法出槽NaOH浓度为10%~