拨叉831003课程设计说明书..doc

目录 1.零件的分析 2 1.1零件的作用 2 1.2零件的工艺分析 2 2.工艺规程的设计 3 2.1确定毛坯的制造形式 3 2.2基准的选择 3 2.3制定工艺路线 3 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5 2.5确定切削用量及基本工时 6 3.夹具的设计 12 3.1问题的提出 12 3.2夹具设计 13 4.总结 14 5.参考文献 15 设计说明 本次设计是在我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 1.零件的分析 1.1零件的作用 给零件是CA6140车床拨叉，它位于车床变速机构中，主要起到换挡作用。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的出齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为30mm的面的尺寸精度不高或者他们之间的空隙很大时，滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合，从而影响整个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。 1.2零件的工艺分析 831003拨叉共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。分析如下： （1）以Φ25H7mm花键孔为中心的加工表面。这一组包括：Φ25H7mm的花键孔及倒角，30×80mm的台阶面，两个M8的通孔和一个Φ5的圆锥孔。 （2）以40×75mm的端面为基准的加工表面。这一组加工表面包括：18H11mm的槽，40×75mm的端面。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 30×80mm的台阶面与Φ25H7mm的花键孔中心线的平行度公差为0.1mm。 18H11mm槽的端面与Φ25H7的花键孔中心线的垂直公差为0.08mm。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 2.工艺规程的设计 2.1确定毛培的制造形式 零件的材料为HT200，工作环境良好，不会承受比较大的冲击载荷，为大批量生产，且材料可铸。采用铸造成型中的“金属模机械造型”铸造的方法制造毛坯。 2.2基准的选择 （1）粗基准的选择 对于零件而言，尽量选择不加工的表面为粗基准。对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的表面作为粗基准。因此选右端R20mm的端面，顶部40×80mm的面和里面75×80mm的面为粗基准。 （2）精基准的选择 精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。选择时要考虑基准重合基准统一原则。精基准选择为花键孔和左边72×40mm的端面，加工中用专用夹具。 2.3制订工艺路线 由于生产类型为大批生产，采用万能机床配以专用夹具，尽量使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应降低生产成本。 （1）工艺路线方案一： 工序1： 粗铣75×40mm的左端面，精铣75×40mm的左端面至符合表面粗糙度要求 工序2：钻、扩花键孔到Φ22mm 工序3：锪花键孔两端倒角2×15° 工序4：拉花键 工序5：粗、精铣30×80mm台阶面 工序6：粗、精铣宽度为18mm的槽和槽的上表面平面 工序7：钻2×M8孔，攻螺纹，钻Φ5锥孔 工序8：去毛刺 工序9：终检 （2）工艺路线方案二： 工序1：粗铣75×40mm的左端面，精铣75×40mm的左端面至符合表面粗糙度要求 工序2：钻、扩花键孔到Φ22mm 工序3：锪花键孔两端倒角2×15° 工序4：粗、精铣30×80mm台阶面 工序5：粗、精铣宽度为18mm的槽和槽的上表面平面 工序6：钻2×M8孔，攻螺纹，钻Φ5锥孔 工序7：拉花键 工序8：去毛刺 工序9：终检 （3）工艺路线方案三： 工序1：粗铣75×40mm的左端面，精铣75×40mm的左端面至符合表面粗糙度要求 工序2：钻、扩花键孔到Φ22mm 工序3：锪花键孔两端倒角2×15° 工序4：粗、精铣30×80mm台阶面 工序5：钻2×M8孔，攻螺纹，钻Φ5锥孔 工序6：粗、精铣宽度为18mm的槽和槽的上表面平面 工序7：拉花键 工序8：去毛刺 工序9：终检 工艺方案的比较与分析。先看方案二和方案三，方案三把钻孔安排在加工好台阶面之后接着进行，之后又还要进行铣槽的工序，为了方面加工和合理安排加工顺序，所以还是把铣的部分安排在一起，方便加工。这里方案二更好用一点。方案一是在花键孔钻完之后直接拉花键，而方案二是先用花键孔定位，在加工完