施工设计方案1 转炉.docVIP

1. 炼钢车间 1.1 主要设计决定和特点 1.1.1 基本工艺路线的确定 唐山中厚板有限责任公司拟建设一个钢铁联合企业，最终规模为年产钢水500万吨。该工程分期建设，一期工程新建烧结、炼铁、炼钢、连铸、中厚板工程。一期工程炼钢规模为年产合格钢水147.4万吨。新建炼钢厂为中厚板厂提供板坯。本设计主要为一期工程内容。 炼钢用铁水采用140t转炉铁水罐车运输，由1座1580m3高炉供应。 由此确定的炼钢生产基本工艺路线如下： 转炉兑铁水罐→铁水预处理站（预留）→转炉→LF精炼炉→RH钢包真空精炼装置（预留）→板坯连铸机 1.1.2 分期建设原则 炼钢厂分三期建设，为适应市场及生产厂滚动发展的需要，尽量降低一期的投入，同时留有二、三期发展的条件，确定如下分期建设原则： 一期建设1座120t转炉、1套120tLF钢包精炼炉，一期预留1套铁水预处理装置、1套RH钢包真空精炼炉；预留二、三期建设1套铁水预处理装置、2座120t转炉、2套120tLF钢包精炼炉的可能。 炼钢主厂房考虑续建第2号、3号转炉的场地条件； 一期建设时，第2号转炉基础做出地面；第3号转炉基础做至0.000。 一期建设时， 2、3号转炉转炉高跨各层平台的主体框架一起建设，只预留平台的次梁和铺板，其它主厂房土建部分也按预留考虑； 实施一期建设各公辅系统只考虑一期生产需要，对于二期发展仅考虑留有续建的场地需要。对于车间内的主要介质管道原则上应按二、三期考虑。 1.1.3 转炉容量和座数的确定 根据公司的意见，为了节约工程投资，本工程一期建设1座公称容量为120t的转炉，平均出钢水量为125t/炉，最大出钢水量为135t/炉。 1.2先进成熟的技术与工艺、设备的应用 （1） 转炉系统 ·转炉冶炼采用顶底复吹工艺，顶吹氧气，底吹惰性气体（N2/Ar切换），加强熔池搅拌，抑制喷溅，缩短吹炼时间，提高金属收得率和氧气利用率，提高转炉脱磷效率。 ·转炉系统主要工艺设备采用PLC基础自动化级控制系统，同时留有今后与二级计算机及三级计算机系统相连的可能，确保炼钢过程必备的安全联锁控制，降低劳动强度，提高劳动生产率。生产操作控制设置： 1）主控室CRT对各设备系统的功能联锁自动控制； 2）主控室CRT对各设备系统的单体设备功能远程控制，即主控室远程手动控制； 3）用于设备维护的现场机旁操作箱就地控制。 ·转炉设置两套氧枪升降及横移装置，互为备用。可遥控进行换枪作业，不需要人工干预，换枪过程可在几分钟内完成，达到不间断生产的目的。 ·设置专用氮气供应系统，采用溅渣护炉技术，大幅度提高转炉炉龄。 ·转炉砌炉采用上修炉工艺，投资省，同时避免了下修炉方式的弊病，安全有保证。 ·采用强制循环及汽化冷却相结合的烟道系统及新一代一次烟气净化除尘系统，提高烟道寿命，提高蒸汽和煤气回收量，达到节能降耗的目的。 ·设置钢水罐在线、线外快速加热烘烤装置，保证红包出钢，生产稳定。 ·设置完善的二次除尘系统，收集所有散尘点的烟尘，避免环境污染，改善劳动条件，为实现“绿色环保”型生产创造条件。 （2）钢样、铁样采用风动送样，快速化验，化验结果通过通讯系统进行信息传递，以实现科学炼钢、快速炼钢。 （3）转炉炉渣采用11m3渣罐盛放。渣罐由渣罐车运至炉渣间，炉渣采用热闷粉化的方法处理，然后由汽车运至炉渣处理间进行综合处理，回收利用。 （4） LF钢包精炼炉系统 本工程拟选用双钢包车三工位的LF炉。三工位LF炉的最大特点就是有两个钢水罐接受工位和一个加热工位，两个钢包车、一套电极加热系统，这样LF炉处理过程中的最后测温取样、喂丝、吹氩搅拌等过程都可以在钢水罐接受工位进行，使LF炉的有效冶炼周期缩短，以便适应转炉的生产节奏。 此外，本设计采用的LF炉还具有加热速度快、电极消耗低、冶金模型完善等特点，这些特点对于实际生产是非常重要的。 LF炉具有以下功能： · 电弧加热升温，升温速度4～5℃/min。 · 通过计算机控制合金加入量进行钢水成分微调。 · 钢包内造碱性顶渣，以脱除钢水中的硫。 · 通过钢包底吹氩，从而均匀了钢水成分和温度。 · 经喂丝机喂入CaSi丝改变钢液中夹杂物形态。 · 作为转炉、连铸机之间的缓冲设备，保证转炉、连铸匹配生产，实现多炉连浇。 1.3生产计划 1.3.1 生产规模与产品大纲 （1） 生产规模 新建转炉用于向新建的板坯连铸机供应钢水，年产合格钢水147.4万吨。 （2）产品大纲 车间生产钢种及其代表钢号见表1－1 表1－1 车间生产钢种及其代表钢号表 序号 代 表 钢 号 执行标准 一期产量 t/a % 1 碳素结构钢板 Q235，Q255，Q275 GB/T 700 00 40 SS330、SS400、SS490SS540 JIS G3101